添加钠长石SiO2基固相反应型陶瓷涂层研究

采用Q235钢和MB2合金为基体,将钠长石添加到陶瓷骨料中制备SiO2基固相反应型陶瓷涂层,在确定了各涂层成分最佳配比后,通过对涂层的物相分析,耐磨、耐蚀性能测试,研究钠长石的加入对涂层性能的影响。实验结果表明:钠长石的加入有助于涂层固化过程中新相的产生,大量的新相不仅仅提高了涂层致密性,还使涂层耐磨耐蚀性能提升,SiO2基固相反应型陶瓷涂层使Q235钢耐酸、耐盐性分别提高11.28倍、28.74倍,耐磨损性能提高3.09倍;使MB2合金耐酸性、耐盐性分别提高20.52倍、11.22倍,耐磨损性能提高0.57倍。     

固相反应法制备YAG透明陶瓷

研究了固相反应法制备钇铝石榴石(yttrium aluminum garnet，YAG)透明陶瓷的工艺。采用高纯Y2O3和Al2O3超徽粉为原料，在1300℃煅烧2h，制备出YAG粉末。YAG相生成温度比常规温度大约低200℃。加入0．5％(质量分数)正硅酸乙醑烧结助剂后，YAG坯体在1700℃真空烧结5h，得到了高透光的YAG陶瓷，其在可见光区最大透光率为63％，在红外光区的透光率接近70％。YAG陶瓷具有均匀的微观结构，晶粒尺寸大约为10～30μm。     

通过SnO和CoO的固相反应获得陶瓷颜料

制作各种SnO2-CoO的混合物，然后进行不同的热处理。煅烧产品的晶相通过X射线衍射来确定，实验表明形成具有反尖晶石结构的Co2SnO4。当样品中钴含量为60－70％mol时，化合物的形成通过漫反射来确定。发色阳离子的配位数通过紫外光度计（漫反射）测定，Co^2 可能处于四面体和八面体间隙。加入矿化剂（LiF、H3BO3）使合成温度降低约100℃。釉分析表明颜料结构在实验条件下稳定。     

镁合金陶瓷涂层研究现状

叙述了镁合金的优缺点以及金属基陶瓷涂层的特征。介绍了3种镁合金表面陶瓷涂层的制备方法(包括热喷涂法、微弧氧化法和热化学反应法)的特点及研究现状。指出了今后镁合金陶瓷涂层的发展趋势。     

固相反应法制备高浓度掺杂Nd:YAG激光透明陶瓷及其性能

用固相反应和真空烧结技术,成功制备了高质量的4.0%(摩尔分数)Nd:YAG透明陶瓷,并对样品的显微结构、光学透过率、光谱性能和激光性能进行了表征.结果表明:样品的平均晶粒尺寸约为10 μm;样品(厚度为2.8 mm)在1 064 nm处的透过率高达79.5%;主吸收峰位于807 nm处,峰值吸收系数为13.9 cm-1,激光波长1 064 nm处的吸收系数为0.2 cm-1;主荧光发射峰位于1 064 nm处,荧光寿命为102 μs.用激光二极管(808 nm)端面泵浦Nd:YAG陶瓷样品(泵浦源最大输出功率为1 000 mW),获得了波长为1 064 nm的连续激光输出,输出功率17 mW(最大泵浦吸收功率为998 mW),斜率效率为6.1%,激光阈值约733 mW.     

凝胶注模-固相反应法制备硼酸铝多孔陶瓷

为了提高硼酸铝基陶瓷的强度和隔热性能,以Al₂O₃纳米粉和B₂O₃微粉为主要原料,采用叔丁醇基凝胶注模结合原位固相反应工艺制备硼酸铝多孔陶瓷,研究了Al、B物质的量比(分别为9∶2、9∶4和9∶6)、热处理温度(分别为1 000、1 200和1 400℃)对硼酸铝多孔陶瓷性能的影响。结果表明：1)由于B₂O₃在高温下易挥发,过量的B₂O₃有利于硼酸铝晶须的生成;但过量太多会使生成的硼酸铝晶须过于粗大,导致试样致密度过高。2)热处理温度过低,硼酸铝晶须发育较差,试样致密度较低;而热处理温度过高,晶须之间会发生烧结致密化。3)当Al、B物质的量比为9∶4,热处理温度为1 200℃时,硼酸铝晶须长径比较大,并相互交织形成三维网络结构;所得多孔陶瓷具有较小的体积密度(0.67 g·cm^-3)、较低的热导率(室温下0.141 W·m^-1·K^-1)和较高的常温...     

金属表面热化学反应法陶瓷涂层研究现状及工艺名称商榷

介绍了近几年新出现的热化学反应法陶瓷涂层技术,并将国内热化学反应法研究现状作了综述.依据该陶瓷涂层技术的反应实质,本文认为应称为"低温固相反应法陶瓷涂层技术".     

固相反应合成锆英石

以ZrO2和H2SiO3为原料,采用高温固相法合成ZrSiO4.借助X射线衍射、扫描电子显微镜等分析手段,研究球磨时间、引入锫英石晶种、保温时间、煅烧温度等因素对ZrSiO4合成的影响.结果表明:球磨时间、保温时间及煅烧温度是影响ZrSiO4合成的主要因素,引入ZrSiO4晶种对ZrSiO4的合成没有明显的影响;合成ZrSiO4的较佳工艺条件为:球磨时间为24h,保温时间为3h,煅烧温度为1 500℃;合成ZrSiO4粉体的纯度达到84.18%,平均晶粒为1.5 μm.     

金化合物的固相反应研究

本文研究了三氯化金与草酸晶体在室温和低热温度（小于319K）下的反应，确定了固相反应中金被定量还原的条件。为金工艺提供了新的途径。     

固相反应合成SrTiO3的反应动力学

用Ｘ射线衍射定量分析测定了摩尔ＳｒＣＯ３和ＴｉＯ２粉体在７８０－９５０℃恒流氩气氛下形成ＳｒＴｉＯ３的摩尔分数,将其用常用固／固反应动力学模型进行线性拟合。结果表明：Ｇｉｎｓｔｌｉｎｇ－Ｂｒｏｕｎｓｈｔｉｅｎ方程和Ｃａｒｔｅｒ方程均能较好地描述该反应的动力学;相应的表观反应活化能分别为２７１ｋＪ／ｍｏｎ和２６８ｋＪ／ｍｏｌ,表观频率因子分别为１．４５＊１０＾１１ｈ＾－１和１．２６＊１０＾１１ｈ＾－     

镁合金表面纳米Al2O3陶瓷涂层的制备及耐磨性研究

采用热化学反应法在MB2镁合金表面制备了含有纳米Al2O3粒子的陶瓷涂层。采用XRD分析了微米Al2O3陶瓷涂层和纳米Al2O3陶瓷涂层的相结构,并测试了这两种涂层的耐磨性及耐热冲击性。结果表明,微米级Al2O3陶瓷涂层磨粒磨损及黏着磨损耐磨性相对于镁合金基体分别提高了14%及47%,且涂层中有新相MgMnSiO4生成;纳米Al2O3陶瓷涂层耐磨性及耐热冲击性优于以微米粒子制备的陶瓷涂层,磨粒磨损及黏着磨损耐磨性相对于基体分别提高了55%及100%,涂层中产生新相Mg2SiO4和Al2SiO5。     

镁合金微弧氧化陶瓷层的生长过程研究

采用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)和膜厚测量等方法,研究了MB8镁合金在硅酸盐体系中不同的微弧氧化时间对陶瓷膜层的截面形貌、相组成及生长速度的影响。结果表明:微弧氧化初期,阳极表面主要生成MgO相并向基体内部生长;随后,膜层沿基体向外生成Mg2SiO4相;在氧化末期,膜层同时向内和向外生长,且向内生长占主导地位,但陶瓷层相组成与氧化中期时相同。氧化膜的厚度随时间呈线性增长。提出了陶瓷层在不同阶段的生长机制。     

铜基表面陶瓷涂层的制备与耐蚀性能研究

以Al2O3、TiO2和ZnO为骨料,钠水玻璃为粘接剂,在纯铜表面用热化学反应法制备了陶瓷涂层。X射线分析发现,陶瓷涂层热固化后,涂层内产生了NiAl2O4、Al2SiO5等新相,它提高了涂层与基体的结合强度。腐蚀实验表明,封孔后陶瓷涂层的耐酸、耐碱、耐盐等性能分别比纯铜基体提高了3.9、12.3和6.3倍;极化曲线表明,陶瓷涂层有明显的钝化区,其抗电化学腐蚀能力增强,抗盐雾腐蚀性比基体提高了5.0倍。     

粘接剂对热化学反应陶瓷涂层结构与性能的影响

采用相同的陶瓷骨料(SiO2+Al)、添加剂(MgO+CrO3)和固化工艺,分别以磷酸铝和水玻璃为粘接剂,在Q235钢上制备陶瓷涂层,对其相成分、微观形貌、热震性能以及耐蚀性能进行了分析测试,讨论了粘接剂对涂层耐蚀性的影响。结果表明,尽管以磷酸铝为粘接剂的陶瓷涂层在固化过程中产生少量孔隙,但仍具有比以水玻璃为粘接剂的陶瓷涂层更优异的抗热震性能以及耐酸、碱、盐腐蚀性能。     

热化学反应法制备金属基陶瓷涂层的现状和发展

热化学反应法制备金属基陶瓷涂层具有工艺简单、成本低廉、涂层与金属表面结合力特强等优点。从工艺与界面2个方面叙述了热化学反应法制备陶瓷涂层的特征,以及其机理的研究进展。对基体的前处理、陶瓷粒子的选取及涂层的硬化技术进行了介绍。综述了热化学反应法制备陶瓷涂层的发展及现状。     

NaF添加剂对铝合金等离子电解氧化陶瓷膜形成的影响

研究了Na2SiO3-KOH电解溶液中添加NaF对铝合金等离子电解氧化陶瓷膜形成的影响。研究表明：电解溶液中加入NaF可加速氧化物陶瓷膜的形成，提高其硬度。NaF的最佳加入量为0．5～0．75g／L。     

镁合金表面微弧氧化陶瓷膜的形成过程研究进展

归纳了镁合金表面微弧氧化过程中电解液组成及工艺条件对陶瓷膜层表面形貌、截面形貌和相组成等的影响.结合成膜过程中电压及膜层厚度的变化规律,综述了镁合金微弧氧化陶瓷膜的形成机理.     

微弧氧化陶瓷膜的性能研究

微弧氧化是一种新兴的金属材料表面陶瓷化处理技术。利用微弧氧化技术在纯铝和LY12铝合金表面制得陶瓷膜，推导出膜层厚度的计算公式，研究了陶瓷膜的硬度、耐蚀性、孔隙率、电绝缘性和热稳定性。结果表明，微弧氧化陶瓷膜层各项性能优异，具有很好的应用前景。     

铝合金铈盐转化膜的研究

提出了一种铝合金铈盐化学转化成膜工艺,利用电化学方法研究了铝合金铈盐化学转化膜的成膜过程及耐蚀性能,结果表明,成膜促进剂的加入能有效提高铈盐转化膜的成膜速度,所得转化膜对铝合金的点蚀有较好的抑制作用。