超声波测厚系统的研究

深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.     

深孔加工连续测厚系统的研究

深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,造成被加工工件报废的可能,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要。根据深孔加工系统的特点,文中将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏。结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题。     

深孔钻削过程中的超声监测系统

由于深孔在封闭或半封闭的状况下进行,钻头的走偏情况无法直接观察,以致于无法保证产品的加工质量,采用工控机、PLC和超声检测技术相结合,设计深孔在线超声监测系统,根据壁厚可以实时检测刀具的走偏情况,为深孔加工提供重要理论依据。     

深孔钻削中的孔轴线偏斜机理与控制方法

深孔钻削中的孔轴线偏斜问题是目前仍存在的一个技术难题,为控制孔轴线的偏斜,提高孔轴线的直线度精度,降低废品率,研究了深孔钻削中孔轴线偏斜的机理,研究表明合理选择切削方式和刀具几何参数,努力提高钻杆刚度、导向套精度和被加工工件的质量,都能有效地控制钻头在钻孔加工中的走偏,提高深孔零件的几何精度和加工质量.     

BTA深孔钻削智能纠偏技术研究

基于目前深孔钻削过程轴线偏斜技术难题,针对BTA(Boring and Trepanning Association)深孔钻削过程出现走偏现象[1-2],采用钻柄位置镶嵌微型单向阀方法,通过切削液流道的油压变化智能开闭单向阀。只适用于工件旋转、刀具进给的加工方式。在刀具加工过程中,刀具出现走偏时,指定位置的微型单向阀自动打开,运用油液的冲击力,使刀具自动纠偏。当刀具纠正后,微型单向阀会自动关闭,不用停机检测,可达到在线纠偏的效果,大大提高加工效率。运用FLUENT流体动力学软件对切削液油压系统进行数值模拟,为BTA深孔钻削智能纠偏提供理论依据。     

提高枪钻孔加工直线度的方法

从枪钻的导向条布局出发,分析影响被加工孔直线度的因素。由于枪钻加工是在密闭环境下进行的,因此加工过程很不稳定,而枪钻走偏现象直接影响被加工孔的直线度,甚至造成工件报废。通过对加工过程中枪钻导向条进行受力分析,计算其在加工过程中的稳定度,建立Pro/E三维模型并进行ANSYS分析,得出在加工过程中稳定度最高的枪钻导向条布局参数,进行打孔试验并得到很好的效果。本文对提高小直径、大长径比的深孔直线度有实际意义。     

亚干式BTA深孔加工中钻头材质的选型研究

用五种不同硬质合金材质的单刃内排屑深孔钻头,在采用微量润滑油技术条件下,进行亚干式[1]BTA(Boring and Trepanning Association)系统钻削[2]试验.分别对45钢和不锈钢两种工件材质进行φ20mm小孔加工,得到了加工过程中不同的力与力矩、刀具磨损及崩刃情况等加工数据,优选出加工这两种工件材质的适宜刀具材料,对亚干式深孔加工时刀具材料的选型具有一定的指导意义.     

深孔加工可转动负压抽屑装置的研究与设计

针对大尺寸和形状复杂的零件,在深孔加工过程中,采用传统的工件转动,刀具进给已经不能满足加工需求。采用刀具旋转进给,工件静止的加工工艺在现代深孔加工技术中显得很有必要。通过对现有DF深孔钻削系统的结构及其工作原理进行理论分析,对负压抽屑装置进行改进,设计出可转动负压抽屑装置,从而更好地满足实际生产的需要。     

基于有限元的深孔镗削仿真及分析

镗削加工是机械加工领域中非常重要的一种加工手段,被广泛应用与大型零件的深孔加工过程中。但是,随着材料科学的发展,越来越多的难加工材料被应用到大型深孔零件制造中,镗削加工过程中的刀具崩刃、后刀面磨损严重等问题出现的概率也越来越高,严重影响正常加工。本文对不同几何参数的镗刀片进行了建模。并运用DEFORM-3D有限元软件,对这些不同几何参数的刀具分别进行了镗削过程的仿真,分析了刀具主偏角和后角对工件表面应力、切削温度、刀具磨损以及切削力的影响。该项研究对实际加工中选取合适的刀具主偏角和后角有非常重要的参考价值。     

深孔车削加工刀具的设计

我们在实际加工中遇到了内孔φ120mm、长1380mm的深孔加工工件,用普通的内孔加工刀具无法车削,针对此工件设计了带自动定心和支撑的深孔加工刀具,经加工后工件内孔表面粗糙度值达到了Ra=3.2μm,