三切削刃BTA深孔钻钻削过程研究

通过试验对3个切削刃BTA深孔钻削过程进行了研究,主要分析了在特定的深孔条件下切屑变形和钻削力的情况.通过对测试系统所得到的试验数据进行评估和证实,阐述了BTA深孔钻轴向力的组成和切屑变形、刀具磨损以及钻削力之间的关系.研究结果表明,钻头的内刃在切削过程中产生的切屑变形最大,3个切削刃(内刃、中间刃、外刃)的切削力和切屑变形的总体变化趋势是相同的.     

BTA深孔钻切削过程实验研究

通过BTA深孔钻削加工过程的实验，探讨了其切削机理，主要研究了BTA钻头切削部几何角度和切削用量对切屑变形的影响。实验结果显示，中心切削刃切下的切屑变形最大，各切削刃对切屑变形的影响趋势基本相同。本实验研究丰富了深孔加工的切削机理，为优化深孔加工的切削参数奠定了基础。     

BTA深孔钻削智能纠偏技术研究

基于目前深孔钻削过程轴线偏斜技术难题,针对BTA(Boring and Trepanning Association)深孔钻削过程出现走偏现象[1-2],采用钻柄位置镶嵌微型单向阀方法,通过切削液流道的油压变化智能开闭单向阀。只适用于工件旋转、刀具进给的加工方式。在刀具加工过程中,刀具出现走偏时,指定位置的微型单向阀自动打开,运用油液的冲击力,使刀具自动纠偏。当刀具纠正后,微型单向阀会自动关闭,不用停机检测,可达到在线纠偏的效果,大大提高加工效率。运用FLUENT流体动力学软件对切削液油压系统进行数值模拟,为BTA深孔钻削智能纠偏提供理论依据。     

BTA深孔钻削过程及钻削力分布规律试验研究

搭建了BTA钻削试验研究平台和钻削力测试系统,针对三种典型结构BTA钻头切削不同直径圆柱状工件进行试验研究,分析了BTA钻头刀齿的位置分布以及几何尺寸对钻削过程的影响,研究了三种典型结构BTA钻头单位刀齿钻削力沿半径的分布规律。结果表明,三种典型结构BTA钻头单位刀齿钻削力均呈沿半径增大方向递增的非均匀分布趋势,刀齿位置分布与几何尺寸影响单位刀齿径向力大小,不影响单位刀齿主切削力与轴向力的大小以及单位刀齿钻削力沿半径的分布规律。     

三切削刃BTA深孔钴钴削过程研究

通过试验对3个切削刃BTA深孔钻削过程进行了研究,主要分析了在特定的深孔奈件下切屑变形和钻削力的情况。通过对测试系统所得到的试验数据进行评估和证实,阐述了BTA深孔钻轴向力的组成和切屑变形、刀具磨损以及钻削力之间的关系。研究结果表明,钻头的内刃在切削过程中产生的切屑变形最大,3个切削刃（内刃、中间刃、外刃）的切削力和切屑变形的总体变化趋势是相同的。     

BTA深孔钻削过程中旋转工件的动力学分析

针对BTA深孔钻削过程中的旋转工件进行动力学特性研究。通过将工件简化为两端固支的变截面Rayleigh梁建立了BTA钻削过程中旋转工件的动力学模型,应用假设形态法得到了工件动力学模型的振动方程,并对方程进行了数值求解,分析了BTA深孔钻削过程中不同切削参数下旋转工件的动力学特性。最后通过模拟实验对理论计算的准确性进行了验证。计算及实验结果表明模型能够较好的反应BTA深孔钻削过程中工件振动的变化规律。     

BTA深孔钻削工件孔轴线偏斜的控制方法

结合对BTA深孔钻削机理的分析,对工件非回转方式下常用的深孔钻削方式提出了改进,有效控制了加工孔轴线的偏斜。     

BTA深孔钻削中扭曲现象的探讨

本文在前人研究的基础上,通过进一步试验,着重探讨了深孔加工中的扭曲钻削现象,分析了孔的圆度畸变,钻杆的扭曲与搪动和刀具结构之间的关系。找到了减小或避免扭曲的有效措施,提高了深孔的圆度。     

基于ABAQUS错齿BTA深孔钻削过程的模拟仿真

采用钻削等直圆柱体试件模拟仿真方案,建立了BTA钻削仿真几何模型,选择Johnson-Cook模型为试件材料本构模型与分离准则,确定了刀具与工件接触类型。运用有限元分析软件ABAQUS建立了BTA钻削有限元仿真模型,对BTA钻削过程进行了模拟仿真,获得了BTA钻头钻削过程中刀齿的三向分力。     

深孔钻削时切削功率的测量

采用硬质合金单刃钻头在壳件零件上钻削孔数繁多的深孔时,切削稳定性要求高,这主要是因为钻头崩刃而可能使孔遭到破坏,又因为清除残留硬质合金颗粒的劳动量较大和刀具成本高所造成的结果。这这种钻头工作性能影响大的是机床——夹具——刀具——零件系统刚性和钻头在导套内的精确同心度以及当零件不旋转时钻头的轴线也需和机床主轴旋转轴线重合。深孔钻削不稳定的特性来源于硬质合金和被加工材料质量的不均匀性,因实际上没有预先进行质量的检查。切削过程中通常注意观察排出切屑的变化,主电动机消耗电流及冷     

BTA深孔钻削力学特性分析及钻头优化

介绍了深孔钻削力学特性分析的意义,建立了深孔钻削的力学模型,然后对BTA深孔钻削系统中的轴向进给力和转矩进行了计算,最后用实例分析了中间齿位角的确定方法,齿后角及中间齿位角对钻削力的影响,并选定了其合适范围。     

BTA深孔钻断屑研究

通过对BTA深孔钻头排屑通道的研究,提出了理想切屑的形态以及断屑的主要措施。尤其对振动钻削断屑进行了深入的理论分析,通过试验,探讨了切屑形态变化与切削参数之间的关系,总结出断屑的最佳切削条件。     

BTA深孔钻的微织构制备与钻削试验研究

针对钻削过程中,深孔加工刀具磨损严重的问题,提出在BTA深孔钻刀齿的前后刀面上加工出不同尺寸参数的表面微织构的思路,制备了表面微织构BTA深孔钻;通过深孔钻削试验,分析了微织构宽度与微织构间距对BTA深孔钻刀齿钻削性能的影响,并检验了后刀面加工表面微织构的可行性,为表面微织构技术在深孔钻削领域的应用提供了基础依据。     

深孔钻削过程中的智能控制

针对深孔钻削过程中出现切削扭矩异常变化导致钻头、钻杆损坏等问题,设计一套即时检测刀具扭矩、采用模糊控制方法控制钻削进给量的深孔钻削过程智能控制设备。介绍了系统的组成和原理。     

深孔钻削

一、深孔钻削装置目前国内外使用的深孔钻削装置主要有以下四种形式: 1.枪钻如图1所示.适于钻削较小直径(<20mm)的深孔。切削部分一般采用高速钢,也有用硬质合金的。冷却液由钻杆内孔进入切削区域,切屑由钻杆V形槽     

BTA深孔钻削EA4T钢的屑形研究

通过深孔钻床加工同批次空心车轴试验,研究错齿BTA深孔钻在不同切削参数(切削速度、进给量、切削液流量及压力)下的切屑形态对排屑效果的影响。由试验可知:当切削速度为80m/min、刀具进给量为0.2mm/r、切削液压力达到2.8MPa、切削液流量控制在90L/min时,加工后所产生的C形屑是深孔钻削排屑过程中的理想屑形。     

BTA深孔钻设计技术

分析了BTA深孔钻工作原理和钻削特点,根据深孔加工中常见断屑、排屑困难的问题,分别从结构、刀具材料、导向块、分屑和断屑等方面进行了详细研究,提出了BTA深孔钻的结构设计要点、刀具材料的选择原则、导向块合理设计与分布原则,并简单阐述了切削速度和进给量对断屑形成的影响。     

BTA深孔钻结构优化

深孔加工技术中钻孔时出现偏斜是普遍存在的问题,加工又一难点是排屑困难。提出了用切削液消除或减小钻孔偏差的数学模型,其原理是液压锁紧,基于以上原理设计了带正锥度的BTA深孔钻,并通过实验验证其加工出的工件孔轴线的偏斜度得以减小;另外通过在BTA喉部后端设计二级入流口以形成一定负压,完成负压抽屑作用,利用CFD软件对优化后的BTA深孔钻进行流体仿真,观察到BTA深孔钻喉部的排屑效果显著提高。     

错齿BTA深孔钻削切屑变形断裂影响因素研究

利用错齿BTA深孔钻削切屑弯曲变形规律,对导致错齿BTA内排屑深孔钻切屑断裂的影响因素进行了分析,通过试验研究了错齿BTA深孔钻削切屑的变形断裂随刀齿钻削半径、钻削工艺参数、断屑台尺寸的变化规律。研究结果表明,刀齿钻削半径对切屑厚度影响很大,随钻削半径的增大,各刀齿切屑厚度增大,切屑厚度最大值点均位于刀齿切屑大径边缘且中心齿、中间齿、外齿的切屑厚度最大值依次减小;与转速相比,进给量对切屑厚度和切屑应变增量的影响更大,随进给量增大,切屑厚度增大,切屑应变增量增大;随断屑台宽度减小、高度增大,切屑应变增量增大,断屑条件改善。