汽车后门铰链安装板修边冲引模具设计

1．汽车后门铰链安装板冲压工艺分析（1）产品工法分析此产品为汽车左、右后门铰链安装板,产品分为左、右各一件。图1所示为该产品的工序数模。根据产品的形状,左右件对接一起进行模具设计和生产,然后冲压分离,得到制件。左、右后门铰链安装板,材料为DC04,材料厚度1．2mm。利用三维参数化设计软件UG,根据产品数模工法分析显示：以上模为基准,材料利用率为40％。该制件具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸较大等特点。根据三维分析,结合零件特点,从冲压工艺性、材料利用率及工装机。     

镁合金3C覆盖件冲压工艺多目标优化系统集成

针对镁合金3C产品覆盖件冲压成形工艺优化难、优化系统集成度低的问题,应用DYNAFORM有限元数值模拟和多目标遗传优化算法（MOGA）,对冲压工艺多目标优化系统集成进行了研究。研究依据成形极限图（FLD）描述的冲压成形特性,以镁合金材料参数、冲压工艺参数和形状几何参数为设计变量,构建了开裂、起皱和成形不足3个目标函数的数学模型,利用基于Pareto支配的多目标遗传算法与最小距离选解法,求得了最佳解空间的所有解和最优解（Pm）。最后通过某镁合金3C产品覆盖件的冲压成形应用实例,验证了该工艺优化方法与优化集成系统的可行性及有效性。     

5A06板材钣金成形件退火工艺研究

某产品零件通过钣金冲压工艺制造,所用材料为5A06板材。在一段时间内经常发生开裂,冲压成形率低。为了提高5A06板材的成形率,本文对冲压开裂的原因进行了分析,研究了退火温度对5A06板材组织和性能的影响,为冲压工艺中退火工艺的制订提供了参考。     

铰链杯座的冲压模具虚拟设计及工艺性分析

利用现代虚拟设计技术对橱柜铰链(也即暗铰链)的杯座进行了建模,从冲压零件的工艺性分析入手对铰链杯座进行了冲压工艺及模具的设计.通过计算确定了杯座毛坯尺寸及拉深的次数,通过对工件工艺性分析,确定了工件的工艺方案.     

基于逆向工程的汽车加油口铰链冲压模具设计

针对铰链,运用三维扫描测量设备进行测量,获得产品表面数据。采用逆向工程方法对所测得的数据运用曲率分析的方法进行分割,然后对点云进行曲面重建,得到CAD模型。在此基础上,优化了冲压方向,制定了成双冲压的工艺方案。采用CAE软件对该模型进行了模拟仿真,结果表明修改后的形状成形性良好。以模拟结果为依据,设计出模具,生产出了合格产品。     

基于ABAQUS的车门限位器安装面强度分析及结果优化

为了解决某铰链门开闭耐久试验中车门限位器安装位置内板开裂问题,对铰链门开闭耐久试验过程中限位器安装面进行受力分析,建立了基于铰链门开闭耐久试验的限位器安装面强度分析有限元模型,将仿真结果与试验结果进行对比,验证了有限元模型的正确性。利用该模型对铰链门限位器安装面局部结构进行优化,成功解决了内板开裂问题,为后续车型铰链门设计提供了思路,大大缩短车门开发周期。     

冲压弯曲复合级进模具的设计与仿真分析

以减轻铰链制造中冲压和弯曲复合模具的载荷,提高模具寿命为目标,将传统铰链弯曲模具和冲压模具结合并采用斜楔滑块结构,解决了在冲压模具中进行弯曲的问题,开发了一套新的冲压弯曲复合级进模具。通过对其进行三维动态仿真,完成了干涉性检查,优化了模具的整体结构,又利用ANSYS Workbench软件对模具进行分析,并取得了合理的结果,该设计方法使这套模具的设计更加科学性和准确性。为其他模具的设计与分析提供参考。     

两厢车后背门铰链加强板设计解析

介绍两厢车掀背式后背门铰链加强板的布置方法,并针对某车型路试时后背门铰链处内板钣金开裂问题,提出整改措施并进行分析和验证,最终得出一个最优的设计方案,为后期掀背式后背门的开发提供参考。     

机盖外板主棱线滑移控制方法

介绍滑移线对外覆盖件面品质产生的影响,针对某轿车机盖外板主棱线滑移问题,利用CAE分析手段,从冲压方向选定、压料面设计、工艺补充处理等方法有效地控制了滑移线,并通过优化拉延筋和局部工艺补充保证外板的刚度要求。利用优化所得参数进行试模,调试出合格产品,满足生产质量要求。     

型钢铰链应用技术研究

由于型钢铰链较冲压铰链具有体积小、质量轻、刚性好等特点,目前各大主机厂都在应用或者考虑应用型钢铰链.阐述了型钢铰链的工位布局、装配流程以及定位方案;分析了型钢铰链的应用技术问题;提出了型钢铰链的调整方案,并对其装配的人机工程进行了优化.结果表明:该方案可以有效提升车门的刚度,提升整车的品质感.     

汽车消声器连结法兰零件翻孔模的设计

本文以汽车消声器连结法兰为研究对象,分析了其冲压工艺,设计了其加工工艺方案。并对翻孔工艺进行了工艺计算和设计翻孔模具,阐述了模具工作过程和设计要点。经生产实践验证,本案研究的方法和采用的方案解决了翻边开裂的技术问题,从而提高了产品合格率。     

满足四工序冲压的汽车翼子板产品设计及成形工艺研究

翼子板是车身覆盖件中成形难度最大的零件之一,其结构特点决定了成形工艺,而冲压工序数又直接影响产品的生产成本和成形精度。研究了各种翼子板的结构特点和冲压工艺,提出了基于冲压工艺正交试验的翼子板产品结构优化设计方法。此外,以某车翼子板开发为例,采用本优化方法对该翼子板零件进行优化,并研究了翼子板四序冲压成形工艺的关键技术。借助于本优化分析方法,可以在车型车身结构设计阶段,指导其翼子板产品满足四工序冲压的结构设计。     

大型电动轮机座制造工艺改进

电动轮机座为矿用自卸车的驱动轮机架,近年来使用时出现了机座铸件开裂、使用寿命短的问题,通过计算机模拟分析软件对叶轮的受力及铸造工艺进行分析,研究了机座铸件的受力状况以及铸造凝固特点,优化了产品结构及铸造工艺,解决了机座铸件开裂问题,提高产品寿命。     

汽车覆盖件模具型面的CAD／CAE协同设计

介绍了覆盖件模具型面的CAD／CAE协同设计技术,采用Pro／E和Dynaform软件对汽车顶盖的冲压模具型面进行了优化设计。通过CAE对预成形效果的评价,提出修改模具圆角和优化坯料几何尺寸的方案,解决零件在成形过程中出现的起皱、开裂失效等问题,有效地指导模具设计方案的改进并显著改善了零件的冲压质量。CAD／CAE协同设计技术可为覆盖件冲压模具和冲压工艺的优化设计提供指导。     

链板淬火过程应力集中问题的有限元分析

从实际生产出发,对链板淬火开裂问题做了理论分析.由应力与应变的关系可知:应力集中最为严重处必为应变最大处.用有限元分析软件对链板淬火过程应力集中及应变做了模拟分析,分析结果与实际相吻合.根据分析结果对产品结构进行了优化设计改进,并做了模拟分析与淬火试验,结果显示:优化产品结构是解决链板热处理淬火开裂问题的重要途径.     

汽车铰链的冲压工艺及模具设计

分析了汽车铰链的结构特点及冲压工艺,介绍了多工序零件的模具设计。分析了汽车铰链成形的主要模具结构,并对成形、冲孔、弯曲、卷圆等重要工序进行分析。利用有限元分析了零件的相对变薄率及弯曲回弹问题。通过计算机模拟和实践表明:模具结构紧凑、工作平稳、操作简便,对类似零件的模具设计有一定的借鉴和参考价值。     

导风板冲压工艺及模具设计

对导风板复杂成形零件进行分解式冲压工艺分析,从而正确把握产品各部位的冲压特征及冲压缺陷,分析和解决 该零件弯曲成形中的起皱和破裂问题,正确确定其冲压工艺及模具结构设计方案。     

大规格机用丝锥热处理开裂原因分析

大规格机用丝锥的热处理比较复杂,在生产中容易出现开裂现象。根据生产中遇到的大规格机丝开裂情况,对机械加工工艺、热处理工艺、生产现场管理等方面进行深入分析,找到产品开裂原因,并提出预防措施。     

旋挖钻机转盘开裂问题的分析和结构优化

针对某型号旋挖钻机转盘根部出现的开裂问题,对转盘进行了实际工况受力分析和有限元分析,确认开裂的原因.根据分析结果,对旋挖钻机转盘进行结构优化,提高了结构强度,避免了开裂问题的发生.     

汽车模具的虚拟调试

以汽车行李箱铰链安装板的模具设计为分析对象,进行了基于AUTOFORM的模具虚拟调试的研究。其中包括冲压成形数值模拟和分析,制订冲压工艺方案、确定工艺补充形式、确定合理的冲压参数,根据模拟的厚度变化、应力应变和材料FLD等方面的数据,以及成型过程中破裂和起皱的时间、部位及其几何尺寸,调整凸凹模圆角、毛坯料的尺寸、摩擦力、压边力、拉延筋的形状大小和工艺补充等相关参数,通过模具的虚拟调试,消除了冲压缺陷。