加工大直径孔的刀具

一、刀具结构设计（见图１）１．刀体根据Ｚ３５摇臂钻床对刀具装夹的要求,刀体的尾部锥度为莫氏５号,同时在刀体对称位置设计两个装刀槽。刀体材料采用４０Ｃｒ或４５钢,调质处理硬度在ＨＲＣ２６～２８,装刀槽采用焊接方式与刀体连接增加了强度和刚性。２．心轴在刀体的中心部位设计一安装定位心轴的孔。心轴的作用,一方面为刀体提供一个支承点,提高整个系统的刚性,另一方面起到了对刀具的定位作用,减少找正时间。定位心轴与定位工艺孔之间的间隙为０．０５～０．０８ｍｍ,材料为４５钢,与工艺孔配合部分要求表面高频淬火ＢＲＣ…     

高速加工刀具工艺参数的优化

以几种典型模具材料的高速加工为例 ,介绍了德国Darmstadt工业大学PTW研究所对高速加工刀具工艺参数优化的研究成果     

面向比能耗的磨削加工建模及工艺参数分析

通过建立数控磨床磨削加工比能耗模型,采用白刚玉砂轮加工45号钢进行磨削加工实验研究,重点研究不同工艺参数对磨削过程中比能耗的影响。实验结果表明,数控磨床磨削比能耗与砂轮线速度呈正相关关系,而与工件进给速度及磨削深度呈显著的负相关关系。因此在生产实际中,可通过改变工件进给速度或磨削深度来降低机床比能耗。     

高速加工铸铁的刀具工艺参数优化

随着高速加工主轴技术的发展，高速加工现已广泛使用，它的切削速度和进给速度远高于常规加工，这大大的缩短了加工时间，提高了生产效率，并获得了较高的加工精度。随着高速加工的使用，对高速加工选用的刀具的工艺参数的优化研究也不断的深入。本文主要介绍高速切削铸铁刀具的工艺参数的优化。     

高速加工铸铁的刀具工艺参数优化

随着高速加工主轴技术的发展,高速加工现已广泛使用,它的切削速度和进给速度远高于常规加工,这大大的缩短了加工时间,提高了生产效率,并获得了较高的加工精度.随着高速加工的使用,对高速加工选用的刀具的工艺参数的优化研究也不断的深入.本文主要介绍高速切削铸铁刀具的工艺参数的优化.     

深孔加工工艺参数的响应面试验及多目标优化

为了研究深孔加工过程中切削速度、进给速度和切削液油压对深孔圆度和直线度的影响,建立模型并进行多目标优化,得到最优加工工艺参数。以高压油管接管中心深孔为加工对象,选取切削速度、进给速度和切削液油压为因素,以深孔圆度和直线度为指标进行三因素三水平的Box-Behnken响应面试验,建立了圆度和直线度的二次回归模型,采用遗传算法进行优化,得到最优工艺参数并进行验证。研究结果表明：高压油管接管中心深孔加工最优工艺参数为切削速度5100r·min^-1进给速度68mm·min^-1、切削液油压11Mpa。研究结果对于合理选择加工工艺参数,提高深孔圆度和直线度具有较强的指导意义。     

孔加工复合刀具及其参数

无论在通用机床上还是在专用机床上,人们都希望将工件一次装夹定位,用一把钻、镗、铰复合刀具,用同一种转速、同一种进给量、一次进刀就完成其孔的加工。这样加工的产品质量稳定,操作简便,工效高。为此,笔者几经探索,获得一些经验,己用于多种零件的批量加工,取得了较好的效益。现以铣床变速箱体(材料为普通灰铸铁,加工方法是:钻→镗→铰)为例说明如下: 一、φ25H7孔 1、刀具设计时尽量缩短轴向尺寸钻、镗、铰相继进行,钻头势必钻入A面(154>125),见图2,这是不允许的。为此,除采用三角扁钻头外,还采用了镗刀与铰刀靠近(即镗孔未完铰刀就进入切削状态)的方法,大大缩小了刀具的轴向尺寸,不再钻及A面(119<125),见图3。实践已充分证明:     

压板孔加工刀具的优化

针对原钻孔刀具加工喷油器压板孔的加工效率低、刀具成本高且钻头崩损的缺陷,结合生产实际情况,从选择合理刀具、取消定心和取消分段加工三方面,对生产线的刀具进行优化,提高了生产效率,降低了刀具成本.     

面向高效低碳的数控加工参数多目标优化模型

数控加工是目前机械制造系统广泛采用的一种加工方法,为实现数控加工的低碳化,研究数控车削加工的高效低碳切削参数优化问题。建立切削加工过程时间目标函数和包含电能碳排放、刀具碳排放、切削液碳排放的碳排放目标函数。然后,考虑加工过程中机床设备性能和加工质量的实际约束条件,建立以数控加工的切削速度和进给量为优化变量,以最小加工时间(高效)和最低碳排放(低碳)为优化目标的多目标优化模型。引入权重系数将其转化单目标优化模型,并应用复合形法对优化模型进行优化求解。通过某具体实例验证了所建模型的有效性,并对优化结果和优化变量的灵敏度进行了分析。     

一种变直径深孔加工刀具

青海读者严学军来信说，希望本刊介绍有关加工变直径深孔，特别是内大外小深孔的加工方法。在实际生产中，等直径的深孔加工及其刀具已屡见不鲜，但是外小内大的变直径深孔加工及其刀具还不多见。在我厂生产电机的过程中，为了满足用户的要求，需要在轴上加工出图1所示的变直径     

加工大直径螺纹孔高效刀具的应用

重型机械、大型电站主要部件———缸体,其上下、前后部分的缸体连接,通常都用大螺栓紧定,常用的螺栓直径为M56~M140,缸体材料一般为高强度合金铸钢。螺孔表面粗糙度值和精度等级分别要求达到Ra=·3~3·2μm和7级。大螺纹孔加工的质量、效率和寿命直接影响到汽轮机组的性能、生     

EDG数控机床加工PCD刀具工艺参数优化实验

将根据对EDG加工工艺规律的认识与理解,设计PCD刀具EDG加工实验方案;选取占空比、主轴转速、加工电压、加工极性作为主要的工艺参数,采用正交实验方法分析其对加工速度和电极损耗工艺指标的影响,最终获得适用于专用PCD刀具EDG数控机床的最优工艺参数组合,从而实现了工艺性能的优化;实验结果对于今后进一步的研究具有一定的参考意义。     

面向能耗的多工艺路线柔性作业车间分批优化调度模型

合理的调度方案能有效降低柔性作业车间总能耗。针对柔性作业车间中加工工件种类多、单批工件数量大、加工工艺路线柔性大等问题,研究一种面向能耗的多工艺路线柔性作业车间分批优化调度模型。分析柔性作业车间中工件加工过程能耗特性,以车间总能耗最低和完工时间最小为优化目标建立了多工艺路线柔性作业车间分批优化调度模型,并采用多目标模拟退火算法对模型进行优化求解。通过算法优化得到的调度方案与经验调度方案的对比分析,验证了该模型的有效性和实用性。     

孔加工刀具交换问题及后续优化

在孔群加工中,总加工成本由刀具成本、加工成本、非加工刀具行进时间、刀具换刀成本组成。在加工有多个孔模型的零件时,为了有效地得到刀具交换问题的优化解,采用基于启发式算法的求解方法。在得到优化解后,提出了基于孔模型工序矩阵的进一步优化方法。     

面向能量效率的数控铣削加工参数多目标优化模型

切削参数是数控加工工艺中的重要组成,切削参数的合理选择能够显著影响到机床能量效率。为提高机床能量效率,分析数控铣削加工的能耗构成特性和加工时段能耗特性,建立数控铣削加工能耗模型,并通过非线性回归拟合获取能耗模型的相关系数,建立了以最高能量效率和最小加工时间为目标的多目标优化模型,采用连续禁忌算法对模型进行优化求解。通过算法优化结果与试验结果进行对比分析,验证了能效模型的有效性。     

面向能耗的2.5D型腔数控铣削加工刀具组合优化选择

为降低数控机床的能量消耗,深入研究了2.5D型腔数控铣削加工过程中的刀具组合优选问题。系统地分析了刀具组合与2.5D型腔数控铣削加工过程能耗的映射关系,揭示了刀具直径和刀具可行域对加工能耗的影响,并构建了多刀具数控铣削加工能耗函数。建立了以可行刀具为优化变量、以能耗和成本为优化目标的数控铣削加工刀具组合多目标优化模型,提出一种基于有向图和Dijkstra算法的刀具组合优化求解方法。以某2.5D型腔数控铣削加工刀具组合优选为例开展实验,验证了所提模型与方法的有效性和实用性。     

面向重型数控机床的加工工艺参数优化方法

为提高重型数控机床的加工质量与效率,提出一种基于数值模拟与优化算法相结合的加工工艺参数优化方法。通过为重型数控机床的加工过程所构造的非线性动力学模型,建立加工工艺参数与加工表面粗糙度的映射关系,以加工工艺参数组合为决策变量,以加工表面粗糙度和加工尺寸精度等为目标函数,建立重型数控机床加工工艺参数多目标数学优化模型,并采用网格直接寻优算法对数学优化模型进行寻优求解,最终得到重型数控机床的最优加工工艺参数组合。以某重型数控机床的铣削加工过程为例进行实例验证,并通过对比单目标优化结果验证了该多目标优化方法的优越性。     

新型的孔加工刀具—大直径复合钻

在重型机械行业中,经常需要对缸体、机座等零件的连接平面进行孔加工(螺孔、底孔),对此类零件,国内外通常采用的孔加工工艺是先用标准大直径麻花钻预钻孔,然后再采用扩孔钻经3～5次逐级扩孔至所需尺寸,此类扩孔钻虽然有整体焊接式、套装式或机夹装配式等结构,但刀具材料一般都选用高速工具钢,因此切削效率低,刀具寿命短,工人刃磨、安装     

优化复合刀具提升孔加工效率

为了提高产品市场竞争力,各汽车零部件制造商都在竭力寻求一种既能够提高生产效率和收益率又不增加成本的方法,并且希望在不增加人员数量的同时缩短产品的交货期。为实现这些目标,刀具制造商也正在努力研制切削力更小、     

面向高效节能的数控滚齿加工参数多目标优化模型

数控滚齿加工工艺是应用较为广泛的齿形加工方式,合理的加工参数选择能够显著影响加工过程能耗和加工时间。为降低滚齿加工过程能耗和加工时间,提出一种面向高速干切的高效节能数控滚齿加工参数多目标优化模型。首先,系统地分析了数控滚齿加工过程的能耗特性,建立了数控滚齿加工过程能耗模型;然后,以数控滚齿加工的滚刀转速和轴向进给量为优化变量,建立了以最低能耗和最少加工时间为目标的多目标优化模型,并采用帝国竞争算法对模型进行优化求解;最后,以某车间的齿轮加工过程为应用案例,验证了该模型的有效性和实用性。