车连杆衬套两平面夹具

我厂在生产连杆衬套配件时,衬套两端面分开加工很难保证其平行度,严重影响了磨加工和精搪孔加工。为此,我们设计了车衬套两端平面夹具。使用时,把工件套在涨圈6上,工件油孔与活动定位销7对齐,顺时针方向转动捏手螺母13,带动偏心     

基于SCARA型机器人的坐标变换研究

随着工业化的不断发展,SCARA机械手在工业相机的视觉引导下和运动控制器的控制下可完成工件的高精度定位及装配。但是SCARA机器人在吸取器件工作过程中,存在器件吸取点与器件自身中心不重合的问题。对SCARA机器人转动运动学和坐标变换就行研究,通过理论算法解决此问题。     

机器人装配系统的精度分析

分析了机器人装配系统中引起装配件和装配基础件相对位姿误差的主要误差来源,即机器人运动参数误差、各关节的间隙和制造误差、工件传递装置的定位误差、夹具夹爪的定位误差等;并推导出了以上各误差对装配件和装配基础件间相对位姿误差的影响关系式,为机器人自动化装配系统的设计提供了理论依据。     

一种基于视觉测量的SCARA机器人标定方法

为提高SCARA机器人的精度，以SCARA机器人的零点标定方法为研究对象，校正因机械加工误差、装配间隙误差和零件磨损等因素造成实际臂长与设计臂长的偏差，还有因SCARA机器人的大小臂没有完全重合在一条直线上造成实际零点位置与理论位置的偏差。通过相机和图像识别技术，精确地定位出标定器上两个辅助点的位置，依据SCARA机器人的正反解和两点法标定的方法，以此标定出零点的实际位置和机器人大小臂的实际长度。所提出的SCARA机器人零点标定方法操作简单，精度较高，与一般的零点标定方法相比，该方法不需要依靠昂贵的设备，能满足大部分情况下机器人的工作要求。实验结果表明，经过标定后，机器人的位置误差在0.06 mm以内，大臂的长度误差在0.03 mm以内，小臂的长度误差在0.025 mm以内。     

高速轻型SCARA机器人的机械结构及控制系统研究进展

为了满足小型工业产品高速、精确、稳定的抓取、装配等使用要求,SCARA机器人应运而生。首先从SCARA机器人构型原理出发,分别从驱动布置方式、零部件优化以及动力学分析等角度,详细地阐述SCARA机器人本体的研究现状,然后从SCARA机器人的控制策略出发,分别从运动学分析、参数辨识以及控制方法等角度,阐述SCARA机器人控制系统的发展趋势,并且指出未来SCARA机器人的发展需要解决的一些关键问题。     

双SCARA机器人异型插件系统设计

为了提高异型电子元器件装配的自动化水平,减少电子制造业中的工序数量和生产设备的占用空间,将两个SCARA机器人置于同一工作单元内,结合机器视觉设计了一种双SCARA机器人异型插件系统.详细介绍了硬件系统的主要部件,并根据插件作业实际需求和工作流程特点,以面向对象的C++为编程语言,基于Qt Creator设计了系统软件.此外,提出了异型元件和PCB的视觉检测方法.最后,设计了双SCARA避碰仿真实验、异型元件检测实验及插件实验,结果表明,本系统能完成异型元件的插装,对异型元器件的快速插装和多机器人系统的研究具有较大的参考价值和实用意义.     

双SCARA机器人异型插件系统设计

为了提高异型电子元器件装配的自动化水平,减少电子制造业中的工序数量和生产设备的占用空间,将两个SCARA机器人置于同一工作单元内,结合机器视觉设计了一种双SCARA机器人异型插件系统.详细介绍了硬件系统的主要部件,并根据插件作业实际需求和工作流程特点,以面向对象的C++为编程语言,基于Qt Creator设计了系统软件.此外,提出了异型元件和PCB的视觉检测方法.最后,设计了双SCARA避碰仿真实验、异型元件检测实验及插件实验,结果表明,本系统能完成异型元件的插装,对异型元器件的快速插装和多机器人系统的研究具有较大的参考价值和实用意义.     

基于ZigBee+RFID的智能装配多机器人协作系统研究

设计了一种智能装配多机器人协作系统,由ZigBee网络为通信和定位平台,配合RFID设备,以及一些机器人机械结构和硬件电路构成。采用RSSI定位和循迹相结合引导机器人行走,多机器人实时通信,协作完成工件的识别、抓取、搬运和拼装作业。阐述了系统功能和硬件结构的设计,分析了无线定位和协作装配的算法。实验证明,系统准确、可靠地实现了多机器人协作装配,可应用于提高机器人的智能程度和作业效率。     

自适应4点同心手爪机构研究设计

随着机器人产业的发展,越来越多的机械加工行业开始使用机器人进行机床上下料及加工件的搬运,而手爪是机器人应用最重要的组成部分。自适应4点同心手爪能够根据工件外形自动调整旋转关节上的2个接触点,保证4点同心,确保手爪抓取的位置精度,并且最大程度上保证4个接触点处受力均匀,减少手爪对工件表面质量的损坏。     

多轴协同运动机器人焊接工作站设计

为了满足大尺寸工件焊接范围大、作业困难、尺寸规格多等工艺要求,设计了由六轴工业机器人本体与两个外部轴相组合的焊接工作站。工作站中机器人轨道行走系统作为第七轴,伺服变位机作为第八轴,由机器人控制柜同时控制,实现八轴协同焊接作业。机器人本体采用倒挂式安装在行走轨道上,使机器人重心时刻处于工件正上方,从而以最佳姿态焊接工件。调节伺服变位机从动端,适应不同尺寸工件的夹紧固定要求,实现多规格工件的柔性生产。文中介绍了该焊接工作站的组成、基本工作原理、多轴协同控制等内容。现场实际运行结果表明:该工作站能够精准地实现多轴协同运动,较好地满足了大型工件对焊接工艺提出的高要求。     

一种拆垛机的创新设计

针对工厂物流环节中,工件需要按照托盘形式码垛或拆分的情况,设计了一种可以对接物流线或者手推车的码垛设备,并且该设备也可以与机器人组成上下料工作站。     

基于OCTOPUZ的工业机器人工作站虚拟仿真

为了提高工业机器人工作站的调试效率和安全性，以工业机器人仿真装配工作站为例，提出一种基于仿真软件OCTOPUZ的工业机器人工作站与西门子可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller,PLC）联合虚拟仿真调试方法。利用SolidWorks创建了工业机器人工作站的OCTOPUZ仿真模型，并根据工作站的任务流程在PC中完成工业机器人的离线编程和PLC编程。针对工业机器人工作站仿真时存在的仿真软件OCTOPUZ与PLC信息交互的问题，采用OPC技术，把PLC作为服务器、OCTOPUZ为客户端，进行PLC与仿真软件OCTOPUZ之间控制信号的实时交互，从而完成了PLC与工业机器人工作站的虚拟仿真联合调试。通过仿真，能够提前发现并解决工作站装配过程中的工业机器人控制程序、PLC控制程序和其他机电零部件设计的问题，节约实际设备调试的成本，从而提高实际设备的调试效率和安全性。     

本期导读

<正>关键词一SCARA机器人P01随着劳动力成本的上升及工业机器人技术的发展,工业机器人被越来越多的应用于制造业。SCARA机器人因其具有动作快、精度高、部件少、可靠性高等特点,被广泛应用于高效率的装备、焊接、密封和搬运等领域。《基于数值模拟技术的SCARA机器人本体设计与优化》一文利用数值模拟技术对SCARA机器人进行结构和电机参数优化设计,能为其设计和优化提供重要依据。     

面向柔顺装配装夹的机器人手腕变刚度机理研究

在柔顺装配装夹过程中,不同工序对机器人手腕刚度要求不同。在刚性定位工序中,大的手腕刚度可保证机器人搬运工件定位到作业位置的精度。在装配装夹工序中,小的手腕刚度可柔顺补偿机器人装配装夹工件的位姿误差。提出了一种大范围变刚度的五自由度手腕,可实现工件的翻转、俯仰、偏转和平移。研究通过调节弹性张力改变手腕刚度的机理,实现手腕关节刚度随弹性张力的增加而线性增加。分析手腕弹性张力和几何参数对手腕变刚度特性和刚度分布的影响,通过设计手腕关节的几何参数实现手腕刚度分布保持不变。研究变刚度手腕刚性定位与柔顺装配装夹的机理,建立手腕装配装夹过程中的形变位姿模型和补偿工件位姿误差的空间模型,得到手腕刚度随手腕位姿的变化模型,实现手腕克服阻力完成装配装夹作业。实验结果表明机器人手腕可大范围变刚度,满足刚性定位与柔顺装配装夹要求。     

基于RGB-D图像的机器人无标定视觉定位

针对柔性生产单元工业机器人轴孔装配任务中工件的识别和定位,提出一种能适应小批量多规格装配任务的工业机器人无标定视觉定位方法,减少了因复杂的标定过程和工况变化造成的设备停机而消耗的时间。基于深度图像设计了图像处理和特征识别算法,完成了目标工件最小外接矩角点坐标的提取。通过深度图像数据和机器人之间的坐标转换关系计算得出运动控制参数,驱动机器人完成粗定位。运用霍夫圆检测算法从彩色图像中提取待装配圆孔的几何参数,进而驱动机器人完成二次定位。实验结果表明,该方法的定位精度稳定在0.6mm～1.2mm之间,基本满足后续装配过程对定位误差的要求,可用于多规格、小批量轴孔装配过程中目标的识别和定位。     

一种可保证孔轴线垂直的新型钻模

在加工某型号导弹挂梁时,需要在不规则形状工件的几个倾斜侧面上加工多个M4螺纹孔。在钻削螺纹底孔时,由于工件尺寸较大且不规则,如果在现有钻床上加工,搬运和装夹都很不方便,因此,最便捷、高效的加工方法是用气钻或手电钻进行手工钻孔。但由于加工表面为斜面,手工钻孔时难以保证孔轴线与工件表面的垂直度,极易造成螺纹孔倾斜,使装配螺钉后螺钉头不平,影响产品外观。为此,需要设计一种能保证钻孔轴线和工件表面垂直的钻模,     

工件位置变换机类型及结构

工件位置变换机是机器人生产线和工作站中的重要设备之一,随着工件形状和大小的变化,其结构型式灵活多变。本文介绍该机的基本要求、类型和常见的结构,为专用工件位置变换机的设计提供参考依据。     

列车设备箱自动装配系统设计

目前列车设备箱的装配采用人工或半自动化的方法进行装配,主要存在需要人员多、工作周期长等问题。为此,本文提出一种列车设备箱智能装配系统设计的研究。首先,设备箱放置于机器人上面以后,机器人通过自主循迹方式运动到车辆下方的设备箱安装位置;其次,采用摄像头进行图像识别和定位,令设备箱的安装孔与车辆底部的螺栓或装配孔对准,并抬升到预定位置;最后,操作人员进行设备箱螺栓的紧固后,机器人退出安装位置并自主运动回预定位置,准备其他设备箱的装配。此系统能够显著减少人手、缩短装配时间。     

机器人多轴孔变形装配分析设计

以电机套筒压入旋动球体的三轴孔插入多面约束变形装配为例 ,进行多轴孔装配方案设计、装配过程分析。根据装配件的结构特性 ,采用一种新装配方法 -在特殊机构三导杆上完成装配动作 ,设计了多轴孔装配机 ,并说明了其结构和动作 ,对推动机器人复杂装配的发展起到一定作用     

基于ABB工业机器人涂胶工作站的设计与研究

以ABB工业机器人涂胶工作站为研究对象,S7-200 SMART PLC为控制核心,针对工业机器人涂胶工作站在实际的运行过程中存在的整体设计、ABB机器人路径规划、涂胶工作站运行、站与站之间信号通讯等难度问题,提出了一种基于ABB—IRB120机器人的涂胶工作站：机器人I/O信号和西门子SMART PLC通讯连接,完成了工业机器站与涂胶供料站、涂胶装配站之间的信号交互。该系统在设计的过程中完成对涂胶工作站和装配工作站的机械安装、电气接线,对涂胶工作站和装配工作站的系统设计和工作流程分析、PLC设计选型、工作站程序的编写。工业机器人涂胶工作站程序编写与联调：完成工业机器人站程序设计,系统输入设定,系统输出设定,机器人初始化子程序init、取夹具子程序pick、放夹具子程序place、汽车玻璃涂胶子程序tujiao、吸附玻璃子程序xifu的编写,工作站之间的通讯测试、低速调试、全速调试,最终完成对工作站的联调,为工业机器人与涂胶工作站的设计与应用提供了技术参考,提升涂胶工作站的运行效率,乃至为创建智能化工厂提供了基础设计依据。