测定钢铁中氮含量的国际标准方法对比试验

验证和比较钢铁中氮量测定的两种国际标准方法ISO10 70 2和ISO10 72 0。试验结果表明 ,在ISO10 72 0方法中 ,可以用锡囊盛放标准溶液 ,而且锡囊的使用效果要比镍囊的好。对比两种方法的测定结果 ,当氮含量大于 0.0 10 0 %时 ,测定结果没有明显偏差。小于 0.0 10 0 %时 ,还需要进一步实验才能得出结果。     

示波极谱法快速测定金属铅中微量铋

用稀盐酸沉淀除去大量基体铅 ,以铋 -5- Br-PADAP络合物吸附波快速测定金属铅中 0.0 0 0x %～ 0 .x %范围内的铋 ,结果良好。     

微波消解-电感耦合等离子体发射光谱法测定钢中总铝

采用微波消解技术进行样品的前处理 ,以电感耦合等离子体发射光谱仪进行钢中总铝的测定 ,建立了一种简单而快速、实用的钢中总铝的分析方法。方法检出限 0.0 0 0 8% ,测定下限为 0.0 0 3 %。     

富氧火焰原子吸收法测定钢中夹杂物内微量钙和镁

钢中夹杂物内氧化钙、氧化镁含量约为 0.0 0 0 0 1%～ 0.0 0 1% ,空气 -乙炔火焰原子吸收法测定微量钙、镁 ,吸光度很低。试验表明 ,用富氧空气 -乙炔火焰原子吸收法进行测定 ,吸光度相对提高 ,从而建立了富氧火焰原子吸收测定钢中夹杂物内氧化钙和氧化镁的分析方法。     

纤维柱分离富集硫脲分光光度法测定铜电解液中铋

提出了高分子胺纤维交换柱快速分离铜基体 ,同时富集铋的新方法。用硫脲洗脱 ,同时显色 ,成功的测定了铜电解液中微量铋。用本方法测定铜电解液中 0.0 0 0 39g/L铋 ,相对标准偏差为 3 .2 4% ,检出限为 0 . 0 0 0 38mg/L。     

平台石墨炉原子吸收法测定电解锰粉中微量硒

研究了电解锰粉中微量硒的分析 ,使用P -E5 10 0型原子吸收光谱仪 ,用 1mg/mL的钯作基体改进剂 ,不经分离样品基体 ,采用标准加入法 ,直接用平台石墨炉原子吸收法测定电解锰粉中微量硒。该法简单 ,分析速度快、灵敏度、精密度能满足要求 ,可测量电解锰粉中 0.0 0 1%～ 0.0 5 %硒的含量     

ICP-AES法测定氰化镀银液中杂质元素

研究了以HCl沉淀分离银 ,用ICP -AES法同时测定氰化镀银液样品中Cu ,Fe ,Pb ,Ni,Zn ,Sb的新方法。对影响测定的各种因素进行了较为详细研究 ,确定了实验的最佳测定条件。结果表明 ,方法的检出限为 0.0 0 3～ 0.0 2 5 μg/mL ,回收率为 92.3 %～ 10 4.8% ,RSD小于 3 .44 %。方法准确、快速、简便 ,应用于氰化镀银液中杂质元素的测定 ,结果满意。     

OP增敏火焰原子吸收光谱法测定金属镁中微量钙

研究了用表面活性剂OP作增敏剂 ,火焰原子吸收光谱法测定金属镁中微量钙。用盐酸溶解样品 ,氯化锶为释放剂 ,OP的加入可使吸光度增加 5 0 % ,标准加入法测定金属镁中的微量钙 ,线性范围 0～ 1 5mg/L ,检出限 0.0 15mg/L ,方法简便 ,结果可靠。     

基体分离ICP-AES法测定电解铜中杂质元素

研究了于EDTA存在下 ,氯化钠 -二乙基二硫代氨基甲酸钠 -丙醇体系萃取分离铜 ,用ICP AES法同时测定电解铜样品中Mg ,Al,Fe ,Sb ,Zn ,Ag ,Pb ,Bi,Cr ,Ni,Cd ,Sn ,Mn ,As ,Te ,Se的新方法。方法的检出限为 0.0 0 1～ 0.0 3 6μg/mL ,回收率为 92.4%～ 10 9.5 % ,RSD小于 4.2 %。该法准确、快速、简便 ,应用于电解铜的测定 ,结果满意。     

氨水络合分离-电感耦合等离子体质谱法测定高温合金中痕量银

详细研究了ICP MS测定银时93Nb1 6 O+ 和91 Zr1 6 O+ 对1 0 9Ag+ 和1 0 7Ag+ 干扰和消除干扰的方法 ,建立了氨水络合分离-ICP MS测定高温合金中痕量银的方法。在 pH9氨性介质中 ,银和氨络合保留在溶液中 ,锆和铌生成沉淀而被分离 ,消除了铌和锆的干扰。加Re或Rh内标校正仪器漂移和基体效应 ,以ICP MS测定。测定结果准确可靠 ,方法的测定范围为0.0 0 0 0 0 5 %～ 0 .0 1% ,检出限为 0.0 0 0 0 0 3 %。     

转炉冶炼高碳钢工艺分析

为了解决转炉冶炼高碳钢去磷、保碳、提温三者难以同时实现的问题，在生产过程中，优化工艺，总结出了“双控双调”的操作方法，取得了良好的效果：留碳命中率高，磷的控制稳定，使高碳钢冶炼合格率从原来的63．6％提高到84．7％。     

电弧炉冶炼终点碳的控制

对电弧炉冶炼过程熔池[C]-[O]反应进行了理论分析,通过现场试验建立了[C]-[O]关系图,试验条件下[O]=0.0032[C]^-0.9441,[C],[Fe]选择氧化的平衡点为[C]＝0．035％。指出在冶炼低碳钢种时,电弧炉终点碳应控制在0．04％以上。     

高质量水处理活性炭的研制

对无烟煤和长焰煤制活性炭的影响因素进行了研究。结果表明；在实验条件范围内，无烟煤制活性炭的碘值低于长焰煤制活性炭的碘值，无烟煤制活性炭当烧失率大于７０％时，其碘值可以大于９０，ｇ／ｇ，强度约为７０％，而长焰煤制活性炭，烧失率为５０％－６０％时，碘值可以高于９００，ｇ／ｇ，强度约为８５％。同时确定了两种选定煤种制造活性炭的适宜工艺条件。     

高冲击功抗硫化氢耐低温阀体的试制开发

通过优化设计碳、锰、硅元素含量及锰碳比、碳当量,将碳含量控制在0.18%~0.22%,锰含量控制在1.22%~1.32%,保证锰碳比≥6;合理设计热处理工艺,试制开发了LCC-1阀体,并且性能检验表明产品性能全部满足标准要求。采用调质处理工艺,产品已进行了批量生产,一次送检合格率达到98%以上。     

脱脂工艺对注射成形钼合金碳含量的影响

采用粉末注射成形技术制备钼合金坯体,研究溶剂脱脂和热脱脂工艺对注射坯中碳含量的影响.结果表明,溶剂脱脂率随温度升高而增大,随坯体厚度增加而减小;热脱脂坯的碳含量和热脱脂的升温速率、坯体厚度和保温工艺密切相关.随升温速率加快,或坯体尺寸增大,热脱脂后坯体的碳含量增多;在400～550℃保温1h,碳含量急剧降低;采用多步保温能较大程度地降低热脱脂坯的碳含量,最低降至0.059％.脱脂坯中一部分热分解碳以游离态形式存在,另一部分热分解碳和钼颗粒发生反应生成钼的碳化物.     

避免原辅料对KB-150 t BOF-RH-CC流程MA超低碳钢水增碳的生产实践

MA超低碳钢（/%:≤0.005C,0.007~0.012Si,0.07~0.15Mn,≤0.025P,≤0.025S,≤0.035Als,≤0.0020N）的生产流程为KB-150 t BOF（终点[C]≤0.020%）-RH-200 mm板CC工艺。试验分析了结晶器保护渣,中间包覆盖剂,钢包耐火材料对钢液增碳量影响。结果表明,结晶器增碳量（△C 0.0003%~0.0008%）明显高于中间包增碳量（△C 0.0001%~0.0005%）,通过稳定冶金操作,控制保护渣原始碳量为1%~2%,向保护渣中添加MnO₂（3.5%~4.0%）,控制覆盖剂量等工艺措施,可有效地减少钢液增碳。     

氰化浸金活性炭吸附金容量的研究

根据黄金行业自身特点,模拟黄金提取过程中的氰化浸金环境,研究活性炭吸附金能力的测定方法.通过实验确定活性炭类型为椰壳炭,并对影响因素进行了优化,确定最佳条件为活性炭粒度200目,吸附液中氰化钠质量分数为0.05%,体积为150 mL,pH值为11.5,吸附时间为16 h,温度为(25±1)℃,振荡器转速为200 r/min.该方法测定结果的相对标准偏差为3.81%,准确度为95.20%~99.98%,为黄金行业直接、客观评价活性炭吸附金能力提供可靠方法.     

云南镇源难处理金精矿工艺矿物学研究

利用X射线衍射、X射线荧光光谱（XRF）、X射线能谱分析（EDX）和矿物解离分析（MLA）等检测手段对云南镇源难处理金精矿的化学组成、矿物组成、硫化物特征以及金的分布情况进行了详细的工艺矿物学研究。结果显示：该金矿以硫化矿、碳酸盐和硅酸盐类矿物为主,含有3.18%的有机碳和2.37%的无机碳。通过金的诊断浸出发现96.16%的金被硫化物包裹,少量金以单体形式存在。通过对主要载金矿物黄铁矿、辉锑矿和毒砂的粒度、包裹及裸露情况进行分析,得出大部分硫化矿以解离单体的形式存在,少部分与其他矿物共生。根据MLA测试及金的诊断浸出,认为大部分金被硫化矿完全包裹,处理该矿石时应先进行硫化物包裹层的氧化处理,再进行金矿的浸出。     

焦炭灰分对高炉碳排放量的影响

降低高炉炼铁过程CO2的排放量是冶金工作者长期的努力方向。通过物料平衡与热平衡计算,得出焦炭中灰分含量与焦比、高炉碳排放量的定量关系,并计算了焦炭灰分从7．06％变化到13．06％时,焦比和碳排放量的变化。结果显示,高炉焦比和碳排放量随焦炭灰分含量的增加而上升,对高炉运行影响也很大。因此,操作中需要严格控制焦炭灰分含量。     

120 t顶底复吹转炉终点碳含量控制对钢水脱磷的影响

研究了120 t转炉在终点钢水平均温度1630℃,平均终渣碱度4.0时,终点[C]（0.029%~0.176%）对终点[P]和磷分配比的影响。34炉次冶炼结果表明,终点出钢磷含量随着碳含量的减小而降低,当碳含量低于0.06%时,有利于实现磷含量低于0.005%出钢;随着终点碳含量的降低,渣钢间的磷分配比增大,炉渣脱磷能力增强;在同等工艺条件下,终点碳含量越低,供氧时间越长,吹氧和碳氧反应对熔池的搅拌作用有利于进一步脱磷。