煤磨电除尘器运行的效果

我厂在引进先进主机设备的同时,引进先进的除尘设备,全厂环保投资650.5万元,占设备总投资9.63%,并设置了3台史密斯公司电除尘器和65台袋式除尘器。其中50台为脉冲袋式除尘器。除窑头、窑尾粉尘排放部位设置两台电除尘器外,考虑到煤粉制备系统排出的煤粉尘含有害物质SO_2、CO、及NO_x等,还在煤磨设置了一台FL静电除尘器。其型号规格:IFE300/W25.2×35—3640/IT/IF/D4A,气体温度65℃,总收尘面积671m~3,处理废气量     

φ 2.8 m×(5+3)m煤磨系统调试体会

防爆阀图1煤粉制备系统工艺流程我公司2000t/d生产线(#6窑)煤粉制备系统(工艺流程见图1),主要由覫2.8m×(5 3)m风扫煤磨(设计能力16t/h,烘干热源为窑头余风)、PPDC96-6袋除尘器和覫2500mm粗粉分离器组成;并配有2台CO气体分析仪分别监测袋除尘器进出口的CO浓度;袋除尘器及煤粉仓     

煤山南方煤磨取风高温袋收尘器除灰改造

正1问题描述煤山南方2号生产线(规模2 50 0 t/d,实际产量3 200h/t),配备1台辊盘式煤磨(型号为ZGM95),其煤粉收尘器为为96-2×8(m)煤粉防爆收尘器(处理风量75 000m~3/h)。改造实施前,系统基本工艺参数为入磨煤水分≤15%,出磨煤水分≤0.8%,烟气温度220℃,出磨温度65℃,煤磨产量25t/h,煤粉灰份22%,按进厂煤的煤粉灰分提高3.0%左右,煤粉细度控制为80μm筛余5%左右,粉磨电耗34度/t。ZGM95煤磨系统为闭路粉磨系     

我厂煤磨用MDC防静电袋式除尘器的改进

我厂煤粉制备系统(2台φ2.9×4.7m的风扫式磨机,设计产量为16t/h)采用二级除尘方式,第一级为旋风除尘,第二级为袋式除尘,其中袋式除尘器选用了MDC—47—16型防静电脉冲反吹风袋式除尘器。该除尘器气烟气处理能力为36000～45000m~3/h,过滤风速为O.8～1.0m/min,设备阻力为1471.5Pa,微机控制自动进行定时或定阻清灰。该系统     

MDC型袋收尘器在煤粉制备系统改造中的应用

１．概述某厂有一条Φ２．５×４０ｍ带一钵立筒四级旋风的预热器回转窑生产线。受当时资金、技术的影响,煤粉制备系统不配套,废气直接入窑,制备的煤粉产质量难以达标,这给熟料煅烧带来很大困难,若将废气向外排放,废气中仍含有大量微细煤尘,既造成了浪费又污染了环境。１９９４年６月该厂对该制备系统进行改造,在制备系统中选用了一台目前水泥行业先进实用的ＭＤＣ５２－４型煤磨袋收尘器,并匹配粗粉分离器、排风机等设备,既解决了废气排放的污染问题,又使系统产质量得到提高。２．煤粉制备系统的改造及体会２．１改造前工艺制备…     

煤磨热风炉煅烧混合煤的尝试

1998年我厂为3号回转窑和分解炉烧无烟煤而新配套4号无烟煤煤粉制备系统.为保证烘干的需要,在煤磨旁边也同时建造了一个烧烟煤的热风炉.为降低土建投资,煤粉制备系统利用了原拆除的立窑系统厂房,热风炉用的烟煤需从约200m远的2号烟煤制备系统,利用1台功率为110kW、20m3空压机通过1台Φ1000mm×4300mm单仓泵送至热风炉烟煤粉仓.煤粉输送距离远、耗气量大,加重了回转反吹袋式除尘器的收尘负荷.并且输送过程中煤粉经气化,处于悬浮状态,烟煤粉筛余>12%、水分>2%,粗湿易堵,下煤量难以控制,稳定性差,热风炉的风温难以控制,直接影响了煤磨的产质量.     

煤粉制备系统着火爆燃的原因及解决措施

大连山水水泥有限公司5　000t/d生产线的煤粉制备系统使用Φ3.8m×(7.25+3.5)m风扫磨,生产能力40t/h,研磨体装载量80t,并配有SLS1900-C动态选粉机(选粉风量11　000m3/h)和煤磨专用气箱脉冲袋除尘器(处理风量120　000m3/h),系统烘干热风来自篦冷机。该项目已经投产2年多时间了,在生产调试的过程中曾出现煤磨袋除尘器灰斗积灰着火、爆炸以及煤粉仓内煤粉自燃等事故,事后经过认真分析,找出了问题的原因和解决措施。     

煤粉制备系统防燃防爆的技改措施

<正>我公司2500t/d生产线煤粉制备系统采用HRM1700M立磨,设计能力20t/h(中硬物料),煤磨用热风来自窑头篦冷机废气。自2004年投产以来,已发生过3起煤粉制备系统燃烧爆炸事故,因煤粉仓温度高而放空仓的情况平均每3天左右就会发生一次,既造成设备严重损坏,又威胁员工及厂区生产安全,还对环境造成污染,制约了生产的顺利进行。1问题分析     

煤粉制备及燃烧系统的改造

中国长城铝业公司水泥厂有 4台窑尾带料浆蒸发机的湿法短窑,每台窑配 1套风扫式煤磨系统,多年来一直采用单通道燃烧器烧优质烟煤,窑的规格Φ 3. 3m/3.6m× 65m、Φ 3. 6m× 65m各两台,平均台时产量 16t／ h,熟料标准煤耗 255kg／ t。 2000年我们对 4台湿法窑的煤粉制备及煤粉燃烧系统进行改造,取得了显著的效果。 1改造前状况分析 改造前煤粉制备及燃烧系统工艺流程见图 1。 图 1改造前工艺流程图 1.热风炉; 2.原煤仓; 3.煤磨; 4.粗粉分离器; 5.细粉分离器; 6.煤粉仓; 7.双管螺旋喂料机; 8.单风道燃烧器; 9.回转窑; 10.冷却…     

φ2.2m×4.4m风扫磨系统的改造

1概述我公司2.8/2.4/×40m回转窑所配备的煤磨为2.2m×40m风扫磨,设计台产8～9t/h,原配套使用排风机为7-29-11N o11D风机,其废气排放量为17200m3/h。磨尾收尘采用3-1000m m×8000m m超高压静电除尘器,自1979年投产运行以来,虽然不断对煤磨系统进行小改小革,但煤磨台产始终徘徊在6.5～7t/h,并且存在收尘效率低,风机出口飘黑点等问题,不仅影响磨机的效率,同时影响工厂环境和安全生产。为此,我公司于2003年11月对煤磨系统进行了改造,取得了较好的效果。2改造前存在的问题(1)3—1000m m×8000m m超高压静电除尘器由于设备本身和系统工艺布置存…     

MDC型煤磨袋收尘器在技改中的应用

1 改造概况 某厂四级旋风预热器回转窑生产线,受当时资金技术影响,煤粉制备系统(图1a)不配套,废气直接入窑,制备的煤粉产质量难以达标,这给熟料煅烧带来很大困难,若将废气向外排放,废气中仍含有大量微细煤尘,既造成了浪费又污染了环境。1994年6月本厂采用规范的风扫磨工艺对该制备系统进行改造,充分利用现有设备,增设了热风炉、粗粉分离器、MDC收尘器及排风机等设备。一方面解决了废气对空排放的除尘问题,另一方面出磨煤粉的水份、细度得以控制。其工艺流程见图1b所示,主要设备参数见表1。     

煤磨袋除尘器滤袋着火和尾煤仓爆炸的分析和处理

我公司5000t/d生产线煤粉制备系统ZGM113G立磨的袋除尘器型号为LJP28-2×25（M）,曾出现过煤磨除尘器滤袋着火和尾煤仓爆炸事故,后通过多次检查分析,终于找到了原因,消除了事故隐患。1煤磨袋除尘器滤袋着火的处理自2005年生产线投产来,曾多次出现煤磨袋除尘器冒灰,经检查均发现四室滤袋有漏洞冒灰现象。更换滤袋时,上面每次都有孔洞,且袋内存有煤粉。     

水泥磨电除尘器改为袋除尘器的经验

<正>太原狮头水泥股份有限公司2台Φ3m×11m水泥磨,含尘气体浓度高,原配套的2台JWB20-G电除尘器,集尘面积为20m~2,随着服务时间的延长,除尘效率逐渐降低,排放浓度为150mg/Nm~3,远高于国家排放标准规定的磨机排放浓度限值20mg/Nm~3的要求。企业要求在改造除尘器的同时,把原来的开流系统改造成带有高效选粉机的闭路粉磨工艺系统,要求改造后的除尘器必须满足新的粉磨工艺要求,且达到     

煤粉制备系统的改造及操作体会

某厂all．5mX40m带立筒四级旋风预热器回转窑生产线,因该线煤粉制备系统不配套,废气直接入窑,煤粉质量也难以达标,因而给熟料银烧带来很大困难。若将废气向外排放,既造成资源浪费,又污染环境。1994年6月我厂对该煤粉制备系统实施改造。现将改造内容及操作中的一些体会作一介绍,供参考。改造前,系统工艺布置见图1,该系统制备的煤粉细度粗,水分高,入窑废气水分大,难以满足银烧工艺要求。为解决上述问题,我们在充分利用现有设备条件基础上,增设了热风炉、粗粉分离器和具有防爆性能的MDC袋除尘器及排风机等设备（见图2）。同时…     

动态选粉机在Φ2.2m×11m闭路煤磨系统中的应用

某水泥公司 GY水泥厂拟采用动态选粉机等设备对 3台Φ 2.2m× 11m开路煤磨中的 2台( 2号磨和 3号磨)进行技术改造,使 2台煤磨的煤粉细度从原来的 R0.08=12%～ 18%降为 R0.08=5%～ 7%或以下,产量能满足该厂 4台余热锅炉窑的需要,以便能用该公司所属的煤矿生产的廉价无烟煤替代外购价格高的烟煤.这样,既可以大幅度降低熟料的生产成本,又可以激活公司所属的煤矿,从而提高整个公司的经济效益.然而,该厂的Φ 2.2m× 11m煤磨为 3仓开路磨,长径比大且为中心传动,无法将其改造为风扫磨.另一方面,窑用煤粉仓与煤磨距离较远,需经多台螺旋输送机和 1台斗式提升机长距离输送;磨尾卸料罩、选粉机、袋式除尘器、排风机等设备之间的连接风管也很长,流体阻力大,给技改增加了难度.我们到厂以后,根据现场情况并结合我院 HES高效选粉机和 CMS煤磨选粉机中的实践经验,在与厂方充分协商以后,决定新开发 HES(M)动态选粉机. 2条带 HES(M)动态选粉机的闭路煤磨系统于 2003年 5月投产.磨制烟煤∶无烟煤 =7∶ 3的混合煤,细度 R0.08=9.9%,台时产量达 24t/h以上, 1台煤磨就能满足台时产量共 80t/h以上的 4台余热锅炉窑的需要.磨制烟煤∶无烟煤 =3∶ 7、煤粉细度 R0.08≤ 7%的混合煤粉时,产量为 18t/h以上. 2台闭路煤磨完全能满足窑的需要.     

我厂#4窑煤粉气力输送系统的改造

0前言因多种原因,我厂1992年投产的1000t／d新型干法生产线（以下简称＃4窑）建设时求配套新建煤粉制备系统,利用原有3台老湿法窑系统的3台煤磨供煤。输送设备采用引进美国富勒公司技术制造的F－K200富勒泵,输送风源利用原有空压机站的压缩空气。生产线建成投产后,经1992年～1995年实际使用,该煤粉制备系统无法保证04窑生产用煤。总结其原因主要有以下几点：（回）煤磨问题。原3台煤磨富裕量不足,煤粉供不上。但）风源问题。原设计F－K200富勒泵由原有的空压机站（7台空压机）供风,由于正常生产条件下同时开几台空压机并联向全厂供…     

脉冲袋式除尘器在风扫式煤磨上的应用

我厂φ1.7×2.5米风扫式煤磨产生的废气,除作窑一次风和入煤磨循环风外,剩余1555标米~3/时的废气被入大气,不仅污染了环境,而且造成浪费。1981年11月我们在煤磨系统安装了一台 DMC—60脉冲袋式除尘器,使问题得到解决。其工艺流程如图所示。     

MPF1713煤磨入磨热风管道改造

1煤磨装备及问题 我公司2004年4月底投产的2500t／d生产线煤磨采用MPF1713立磨，入磨热风取自窑尾废气。由于废气中含尘浓度较高，自窑尾废气引风处设置了旋风除尘器，处理风量82000m^3／h。管道入磨处设置风机一台，型号Y4—73—11№15D。     

我厂窑尾除尘系统的技改措施

1 引言 我厂老生产线粉尘污染严重,其粉尘总排放量为1351.9kg/h,占全厂总排放量的89.37％,尤其是三台老窑,其粉尘排放量占全厂总捧放量的49.35％,因此,我们对三台老窑窑尾除尘系统进行了技术改造,目前技改均已顺利完成。本文就~#3窑窑尾电除尘系统的技改作一介绍。 技改前,我厂~#3窑窑尾无增湿系统,废气经冷烟室进入窑尾余热锅炉后,由窑尾风机直接引入电除尘器(其性能参数见表1)除尘。由于废气温度较高,粉尘比电阻也较高,严重影响了电除尘器的除尘效率,使粉尘捧放浓度大大超标。1994年9月16日,辽宁省环境监测中心对该除尘器进行了检测,结果为:收尘效率仅90.6％,粉尘排放浓度高达4048.6mg/m~3(标)(见表2),为国标控制标准150mg/m~3(标)的27倍,为省标DB     

活性炭吸附脱附工艺在涂料行业的应用

该涂料化工企业主要生产聚氨酯、塑料、橡胶等合成材料以及金属表面涂饰产品,废气主要来自甲类厂房,废气污染物为投料粉尘、非甲烷烃等,对投料粉尘与有机废气分开收集,对粉尘废气先采用脉冲袋式除尘器预处理后与有机废气汇总,再加活性炭吸附蒸汽脱附-冷凝回收工艺进行处理,废气总风量为19000 m~3/h,有机物平均浓度为168 mg/m~3,该套废气处理设备安装调试后处理效果良好,粉尘和非甲烷总烃的排放均达到环保要求。