用VB6.0实现PLC与上位机串行通讯及实时曲线显示

PLC与上位机的串行通讯在现代工业控制中得到了越来越广泛的应用.PLC作为下位机完成现场各种开关量和模拟量的采集、运算和控制,上位计算机则可提供人机交互界面,实现数据的存储,打印以及现场数据的实时显示等监视功能.文章介绍了如何利用VB6.0实现OMRON CPM1A PLC与上位机的串行通讯,以及如何利用VB6.0进行实时曲线的绘制和显示,对普通的控制系统有重要的参考价值.     

PC机与多单片机通信系统的设计

为了满足银行、电信等部门的实际需要,设计了采用PC机与多单片机进行通信的数控电子回单系统.该系统中上位机采用Windows环境下的通用PC机,利用了VC的MFC类和OpenGL技术,具有界面友好操作简单的特点,数据的存储与管理使用SQL Server2000数据库.下位机采用51系列单片机,完成对数控装置各单元的控制.上位机通过串口多机通讯技术对下位机进行控制.     

多台PLC的网络控制

介绍了H-系列PLC与上位机的通讯方法，控制命令及应答格式。利用VB6．0实现了单台微机与多台PLC的串行通讯及控制。     

IPC与PLC串口通信在FDM系统中的应用

在FDM快速成型系统中,由PLC负责向控制三轴运动的步进电机驱动器发送脉冲和方向信号,以及相关开关量的控制.加工数据和控制信号通过PC/PPI电缆由上位工控机传送给PLC.在该通信系统中,利用Microsoft Visual C 的通信控件MSComm编写上位机通信程序,下位机利用PLC S7-226的自由口通信模式编写程序.     

后桥扭力梁机加工面定位参数自动检测系统研制

针对目前机加工面定位参数检测设备检测效率低、成本高的问题,研制了基于PLC+上位机的自动检测系统。系统采用PLC+上位机的控制模式,以OPC为通讯方式,以双手按钮为控制工具,通过线性传感器、数据采集卡和上位机相结合的数据采集系统,实现了后桥扭力梁机加工面的前束角、后倾角定位参数自动检测。为了验证系统的稳定性和可重复性,提出应用重复性误差来评价,通过系统现场运行的数据分析可知,各定位参数的重复性误差Cg≥7,表明系统具有很好的重复性和稳定性,这对同类产品的开发提供了参考。     

计算机与PLC通信技术在煤矿探测与救援机器人中的应用

机器人内部各个控制模块之间的通信、下位机PLC模块与上位机PC之间的通信是机器人智能控制中的重要环节。以某大学研制的煤矿探测与救援机器人为平台,介绍下位机中多个PLC的通信过程及下位机与上位机通信的实现,重点阐述了采用Visual C++6.0开发串行通信程序来实现PC与PLC实时通信的过程。通过PC对机器人的通信控制实验证明,这种通信方式简单有效、实时性较强。     

浮点型数据的WinCC高速采集方法

上位机Win CC+下位机可编程控制器(PLC)是工业现场监控系统的主要形式,针对该系统中存在Win CC刷新频率不能满足较高数据采集的问题,根据上位机Win CC与下位机PLC的特点,提出一种新的Win CC高速数据采集方法。该方法通过下位机PLC采集工业现场数据并依次存放于数据块中,数据无需圆整,为浮点型;在上位机Win CC中建立多个外部变量与数据块的过程变量对应,应用C语言编写全局脚本,一次读取数据块中的全部数据;Win CC由原来的一次读取一个数据变为现在的每次读取多个数据,从而间接实现Win CC高速数据采集。对该方法进行了试验测试,结果表明,该高速数据通讯方法能够有效解决Win CC保存数据速率慢的问题,不但保证了读取数据的精确性,而且适用范围更广,为上下位机提供了一种可靠、便捷、低成本的高速数据通讯方案。     

基于CAN总线的污水厌氧监控系统的设计

以三菱FX2N系列PLC作为控制核心,采用计算机组态技术实现上位机界面的设计,利用CAN总线实现PC机和PLC之间的通讯,完成了分布式污水厌氧监控系统设计。     

可编程控制器在热处理控制系统上的应用

可编程控制器(PLC)技术的发展和应用逐步替代了传统的控制和调节系统。在热处理设备中推广使用PLC对其进行自动化控制,可以使热处理设备的控制精度、可靠性得到显著提高。而且PLC功能强大,便于维修、扩容,可以与上位机进行通讯,从而实现对整个设备的智能化管理。     

自动车库的设计及实现

设计了一种不需要人员管理的自动车库系统.详细介绍了这种自动车库系统的结构功能、基于上位机及PLC控制的工作原理及系统的软、硬件设计方法.该系统采用触摸屏及组态软件设计人机界面.PLC控制器控制各硬件自动化操作.控制软件与PLC、触摸屏、读卡器等通过接口将检测到的数据读写到数据库,上位机根据数据库信息对PLC发出控制指令执行动作,同时及时刷新数据库信息.具有系统安全、成本低、布局简单、操作简便、刷卡方便等优点.     

基于CAN总线的某特种机器人控制系统设计与实现

针对某特种机器人运行过程中存在控制参数复杂、被控制伺服电机和辅助设备多等问题,设计一种机器人驱动控制系统。以PLC和PC为硬件的核心构架,利用C#语言编程完成了上位机软件的开发,实现对设备的集体远程控制和参数监视,同时具备完善的报警系统,使机械结构和执行机构的安全性得到保证。该系统中,PLC结合控制局域网络总线、自由口通信和普通IO实现了对执行机构的精准管控,上位机和PLC之间选用以太网进行通信。实验结果表明所开发的特种机器人控制系统实时性好、精度高、可靠性强。     

基于Python实现的工控数据交换

以龙骨成型机为对象,研究基于Python的工控数据交换实现方法。利用松下PLC、麦修斯喷码机、卓岚RS232转以太网模块和计算机搭建控制系统,实现龙骨成型机的冲孔、喷码、截断等加工工序。上位机通过Socket调用接口、Mewtocol通信协议及麦修斯通信协议以报文格式向下位机发送指令,实现工控数据的实时交换。经过测试,上、下位机之间通信稳定可靠。基于Python实现的工控数据交换方法稳定可靠,满足龙骨成型机控制系统对实时性、稳定性的要求。     

自由口模式下S7-200PLC与上位机的通信

本文结合西门子S7-200PLC,给出了利用高级语言Visual Basic6．0中的MSComm控件实现监控计算机与可编程序控制器（PLC）自由通信的方法。文中着重阐述了S7-200系列PLC的自由口通信模式、MSComm控件的使用、PLC通信程序的设计及自由口模式下的几点注意事项。     

基于TCP/IP协议的PLC远程数据采集系统设计

为了解决PLC实时性差、可移植性低、监控范围容易受时间、地点的限制,开发了一套基于TCP/IP协议的PLC远程数据采集系统。自主开发了上位机数据采集及分析软件,实现了低成本、易维护、高性能的目的。该系统只需要对上位机软件进行简单设置,并对PLC装在相应的通信程序,就能完成对PLC的寄存器读取及修改,通过上位机软件将采集到的数据实时以图表的形式给用户。经过验证表明:该系统运行稳定可靠,设计合理,对提高设备利用率、降低设备维护成本具有一定意义。     

基于Profibus-DP的HNC与PLC数据通信实现

针对工业生产上多控制器控制系统的控制器间数据通信问题,以压铸机中HNC液压控制器与PLC控制器的数据传输为例,提出了基于Profibus-DP的数据通信方案。以西门子S7-300为主站,液压控制器HNC100为从站,通过Profibus-DP现场总线实现了两个控制器之间数据的实时传输,其实时性和精度均满足生产工艺要求。此方案在实际生产中容易实现和推广,具有较好的参考价值。     

基于工业局域网的微机与PLC数据通信实现方法

以美国A－B公司PLC2系列为例，介绍了一种借助VisualBasic通信控件编制微机与工业。PLC之间数据通信软件的方法。对于不同系列的PLC均能用此法简易地开发出实现微机与PLC通信的软件。     

DDE下PLC与PC通信的实现

文章介绍了Windows环境下DDE技术原理,结合Koyo S系列可编程控制器的特点,利用Visual Basic（VB）中的DDE技术实现计算机与PLC的通信,并给出了详细的程序设计过程.该方案简单、实用,对由其它类型PLC和上位机组成的监控系统的通信实现有一定的参考价值,并在电力无功补偿控制系统中得到了成功的应用,取得了满意的效果.     

基于PC-PLC通信的摩擦焊机网络控制系统

为适应目前工业控制系统网络化的发展,降低控制系统成本,建立了一种摩擦焊机网络控制系统,并进行串口通信实时性和稳定性的研究。主控制站采用工业控制计算机(IPC),从控制站采用三菱FX系列可编程控制器(PLC),计算机闭环控制过程中的开关量信号通过串口通信在两站间实时传送。测试结果表明:网络性能与串口通信程序的优化程度、PLC性能和通信速率密切相关。若采用FX3U PLC,通信速率115.2 kbps,通信过程约在5.8 ms完成。现场应用表明,采用此网络控制系统,摩擦焊机系统的运行速度高、投资小、系统运行稳定可靠。     

液压综合试验平台的PLC实时测控系统

液压综合试验平台PLC实时测控系统以PLC为控制核心,辅以触摸屏提供良好的人机交流平台,通过与上位工控机的通讯,实现数据的高速采集、处理和分析;PLC控制软件采用模块化的设计风格,程序简洁、实用、可扩展性好,提高了液压综合试验平台的自动化测试水平.