文氏棒塔烟气脱硫技术及其在炼油厂的应用

阐述了文氏棒塔烟气脱硫技术的传质(传热)原理及特点,并介绍了该技术在某炼油厂35 t/h燃煤锅炉烟气脱硫塔和120万吨/年催化裂化再生烟气脱硫塔中的应用情况。试验及模拟研究表明,烟气与喷淋液在文氏棒层接触产生强烈的湍流层,提高了传质传热效率,并且文氏棒塔压降相对较低。文氏棒层可有效改善塔内烟气分布情况,同时有较好的"自清洁"作用。炼油厂工业应用表明,文氏棒塔脱硫效率高、阻力小、装置运行稳定。     

文氏棒塔湿法烟气脱硫技术及其工业应用

阐述了文氏棒塔湿法烟气脱硫技术的原理及特点,介绍了该技术应用于中捷石化35 t/h燃煤锅炉烟气脱硫的工业运行情况。模拟研究表明,气体在文氏棒层形成剧烈的湍流运动,促进塔内含硫烟气分布的均匀性。但是文氏棒塔压降相比空塔仅增加100~200 Pa。针对35 t/h燃煤锅炉氨法烟气应用表明,文氏棒塔脱硫效率保持在93%以上,同时脱硫装置阻力小于1 200 Pa,装置运行稳定。     

催化烟气湿法洗涤脱硫技术探讨

烟气湿法洗涤脱硫技术适合于催化烟气的脱硫净化处理。文章介绍了几种国外成熟工业化应用的催化烟气湿法洗涤脱硫技术和国内催化烟气洗涤、净化方面的研究现状,提出了国内开发催化烟气湿法洗涤脱硫技术应注意的问题,并对不回收硫资源、占地少、烟气压降小的催化烟气湿法洗涤脱硫技术及其工业化应用进行了初步的探讨。     

烟气洗涤塔的结构设计与选材

简要介绍了催化裂化装置EDV湿法洗涤技术.烟气洗涤塔是该技术的关键设备.洗涤塔由急冷段、吸收段、滤清模块、水珠分离器、烟囱等部分组成.文章对烟气洗涤塔各部件的结构设计、选材及制造等问题进行了较详细的论述和分析.指出在设计过程中不但要考虑设备安全可靠性,还要考虑其经济合理性.     

高效低压力降烟气脱硫除尘除雾技术工业应用

中国石油化工股份有限公司广州分公司重油催化裂化烟气脱硫除尘装置存在外排净化烟气颗粒物难以满足特别排放限值、装置压力降高等问题,烟囱口存在白烟和尘雨现象。采用烟气高效低压力降脱硫除尘除雾技术对上述装置进行了改造。结果表明：烟气排放连续监测系统(CEMS)在线监测洗涤塔外排净化烟气的颗粒物平均质量浓度仅为12.8 mg/m³,SO₂平均质量浓度仅为3.7 mg/m³,第三方检测机构现场监测的颗粒物质量浓度小于4 mg/m³,SO₂未检出,均优于GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》中大气污染物特别排放限值的要求;白烟的规模及长度有所降低,尘雨现象消失;洗涤塔压力降比原塔体降低了1.1 kPa,每年可节约38.1万元。     

炼油厂FCC尾气的脱硫除尘新技术--动力波逆喷洗涤塔

从脱除机理、操作条件、设计因素、材料选择等方面介绍了孟山都环境化学系统公司的动力波(Dyna Wave)逆喷洗涤塔技术。该技术用于炼油厂FCC尾气的除尘与脱硫，其效率均在99％以上。     

烟气脱硫洗涤塔大开孔应力分析及评定

按照某催化裂化装置烟气脱硫洗涤塔塔体设计受载条件下受到的重力、压力、风载荷、地震载荷及温度载荷的组合参数进行了应力场数值模拟。采用实体单元建立洗涤塔有限元分析模型;运用有限元分析软件ANSYS对其温度场、应力场及温度-应力耦合场进行了数值模拟。最后依据JB 4732—1995对计算结果进行校核,结果表明脱硫洗涤塔的设计满足要求。     

催化裂化烟气脱硫脱硝技术的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a催化裂化(FCC)装置引进美国DuPont-Belco的EDV(Electro-Dynamic Venturei)湿法洗涤脱硫技术(EDV)和LOTOX(Low Temperature Oxidation System)脱硝技术(LOTOXTM)。使用该技术后,FCC装置外排烟气污染物质量浓度大幅度下降,SO2质量浓度从553 mg/m3下降到29 mg/m3;氮氧化物质量浓度从215 mg/m3下降到29 mg/m3;粉尘质量浓度从152 mg/m3下降到25 mg/m3,远低于国家排放标准,具有很好的环保效益。同时该技术还节省了FCC装置烟囱的投资,洗涤系统压力降低,对前部系统影响小,外排烟气无水滴,操作简便,设备可靠,能与FCC装置同步运行。     

催化裂化装置烟气洗涤塔腐蚀原因分析

阐述了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝系统核心设备投运后出现的腐蚀状况。该装置烟气洗涤塔在投用4个月后,顶部塔壁局部区域陆续发生了多处腐蚀穿孔,蚀孔周围塔壁出现了严重的腐蚀减薄现象,筒体壁厚由原来13.0 mm局部减薄到5.5 mm。从设备运行的环境、设备腐蚀的机理、设备设计制造的结构、选用的材料、施工质量等方面对烟气洗涤塔顶部塔壁的腐蚀原因进行了分析,认为SO3/H2SO4和HNO3酸液是造成腐蚀的主要介质,腐蚀环境中水气p H值达2.5~3.5,呈强酸性。针对这些问题提出将设备筒体材质升级为304L、降低原料硫含量、改进工艺操作参数、加强腐蚀监控等整改措施,2014年3月装置停工检修中更换了烟气洗涤塔上部筒体,材质选用304L,目前设备运行良好。     

锅炉烟气除尘脱硫综合治理技术应用

本文在随着《锅炉房大气污染物排放标准》的提高,烟气除尘技术、烟气脱硫技术的应用进行了阐述,并以锅炉房对烟气除尘脱硫技术的综合治理应用进行了说明。     

催化烟气脱硫脱硝技术的比选及应用

催化裂化装置的再生烟气必须经过脱硫、脱硝、除尘才能达到环保排放标准。通过对常见几种催化烟气净化技术对比分析,最终新建的催化裂化装置采用了美国杜邦—贝尔格公司的EDV湿法洗涤烟气脱硫和Lo TOxTM低温氧化脱硝技术,取得了理想的环保效果。     

烟气选择性催化还原脱硝-半干法脱硫除尘一体化技术

针对陕西延长石油(集团)有限责任公司延安石油化工厂循环流化床锅炉烟气不达标的问题,采用选择性催化还原脱硝-半干法脱硫除尘一体化工艺对烟气进行了综合治理。结果表明：采用该工艺后,排放的总烟气中NO_x,SO₂,颗粒物的平均质量浓度依次为16.87,7.67,0.42 mg/m³,可满足DB 61/1226—2018污染物排放要求。     

湿法烟气脱硫系统脱硫效率的CPFD模拟研究

采用计算颗粒流体力学(CPFD)方法与Barracuda软件,并结合传质理论对湿法烟气脱硫喷淋塔内再生烟气与脱硫浆液液滴之间的传质过程进行了数值模拟,定量研究了脱硫喷嘴的性能、运行、安装参数对脱硫效率的影响。实验结果表明,喷淋液滴粒径与脱硫效率成反比,液滴粒径不宜大于1.4 mm;喷雾锥角与脱硫效率成正比;液气比与脱硫效率成正比,宜取6.5~7.5 L/m~3;喷淋层间距对脱硫效率影响不大,一般可取为1.5~2.0 m;喷嘴布置取叉排布置形式;喷淋液滴初始速度宜取在2~4 m/s范围内,对本工作的研究对象,取3 m/s为宜;喷淋浆液粒径和液气比对脱硫效率影响最为显著,是脱硫喷嘴的关键性能参数和运行参数。     

催化裂化烟气湿式脱硫除尘技术分析

针对催化裂化的烟气特点,介绍主流的催化裂化烟气湿式脱硫除尘技术的工艺流程、设备结构和技术特点,并对各技术的技术特征、SO_2、SO_3和粉尘脱除率、设备压降、气液分离特点、含盐污水氧化方式和投资等进行对比分析,为炼厂选择安全、可靠、经济、适用的脱硫除尘技术提供参考。     

洗涤塔尾气夹带洗涤油的治理措施

醇酮装置是生产精己二酸的重要装置,为己二酸提供生产原料。装置扩能改造后,生产负荷提高,导致高压洗涤塔运行时出现尾气夹带洗涤油的现象。针对这一安全隐患,在高压洗涤塔后增加尾气脱液罐,尾气在罐中充分进行气液分离,改善了现场作业环境的同时消除了安全隐患,并且每年可以回收洗涤油11t左右。     

烟气脱硫脱硝技术获重大突破

广泛适用于电站锅炉、工业锅炉和工业窑炉烟气治理的高效流态化滤泡法烟气脱硫脱硝装置，近日在北京通过了科技成果鉴定。     

催化裂化烟气海水洗涤的脱硫工艺

测定了海水-二氧化硫体系的相平衡数据，并对数据中化学吸收及物理吸收所占比例作了分析。应用相平衡数据和有关公式，对某渣油催化裂化烟气二氧化硫浓度1000ppm，按去除率90％计算，设计了填料吸收塔及有关参数。吸收实验既验证了设计结果，又发现了填料层高度、液气比和操作气速等参数变化对二氧化硫去除率的影响规律。     

催化裂化装置烟气污染物脱除技术的研究——气液撞击流洗涤脱硫

针对FCC再生烟气的脱硫要求研究烟气一洗涤液撞击流洗涤器的系统阻力和脱硫效率。试验考察了PH值、液气比、烟气浓度等因素对脱硫效率的影响以及不同操作气速和液速下洗涤器的阻力特性。结果表明,气液撞击流脱硫技术是一种极具发展潜力的烟气脱硫技术,完全可以应用于炼厂FCC装置的尾气处理。     

湿式烟气脱硫除尘技术在TMP催化裂化装置的应用

恒源石化在0.3 Mt/a的TMP催化裂化装置采用钠镁法湿式烟气脱硫技术,新建1套烟气脱硫除尘装置。工业运行结果表明,钠镁法烟气脱硫除尘装置具有良好的操作弹性,运行经济可靠。净化后烟气中的SO2浓度最低能达到3 mg/m3,SO2脱除率达到99.9%,净化烟气平均粉尘含量16.3 mg/m3,优于设计值。实现了高效连续运行,可控外排废气中的各项指标满足排放要求。     

曲面锥除雾器在FCC装置烟气脱硫塔的改造应用

某FCC装置烟气脱硫塔出现落雨问题,经过多次改造后效果仍不理想。文中通过增设曲面锥除雾器后,装置的落雨问题得到了解决。除雾器的压降、脱硫塔脱硫、除尘效果均满足生产要求,曲面锥除雾器在解决FCC装置上得到应用成功。