影响陶瓷型表面光洁度的因素

目前,各行各业都需用金属模具,特别是轻工业品种繁多需要量更大。为满足国内外市场的需要,要求模具生产“好,快,廉”。尤其对光洁度的要求特别高。用陶瓷型做的轻工模具如何提高表面光洁度,生产中应控制哪些因素就显得非常重要了。我们在试验中采用几种材料的不同配方制成陶瓷型,浇注ZL401铝合金模具。对各种陶瓷型和金属模具采用JSG-Ⅰ型表面光洁度显微镜,用光切法测出表面微观不平度。实验结果分述如下。一、母模对光洁度的影响 1.铸件光洁度与母模光洁度十分接近,一般低一级,最多两级。由于采用灌浆方法制造型腔,能将母模形状准确地复制,母模光洁度愈高则铸件光洁度愈高。 2.母模易加工处光洁度高,难加工处光     

电化学抛光在模具上的应用

本文测定了电化学抛光的各项技术参数 ,表明能明显减小金属制件的表面粗糙度 ,将Ra值减至 0 .16μm以下 ,达到镜面光洁度。将此工艺用于注塑模具 ,使难以用机械方法抛光的复杂表面明显光亮。从而 ,将使其制成的塑料产品增强销售竞争力。     

可调整间隙的冲模

<正> 高压电器产品中的SN10—10系列贫油断路器的主要零件之一—指形触头。如图1所示。材料是5毫米厚的紫铜板。要求有加工符号?4处的断裂而光洁段要达到其厚度4/5以上。我们根据制件光洁度只单边有要求的情况。设计了一种可调整间隙的新型模具。经二年来的生产实践证明,这种模具效果很好。制件外形尺寸精度可达到5—7级,断裂面整洁,光洁度可达到?6以上。模具寿命比普通小间隙冲模提高。     

两种金属陶瓷热挤压模具破坏方式的分析和探讨

<正> 一、前言 众所周知,热挤压模具是在高温高压的条件下工作,为了保证挤制品的尺寸和表面光洁度,对模具材料的要求十分苛刻。近年来,世界各国对热挤压模具新材料的研究日     

高锥体制件的引伸

我厂1982年以来研制了三个薄壁高锥体零件,其材料均为厚度0.4mm 的可代合金(铁镍钴合金),锥体底径与高度之比为1:1。按传统工艺,这类制件大多有锥体表面部分不平滑或锥体壁部厚薄不匀、有的整体变薄严重等缺陷,但这三个制件尺寸要求严格,光洁度要求高。现以其中一锥体为例,将制件研制情况分述如下。一、冲压工艺的确定1.制件的技术要求制件形状及尺寸要求如图1。(1)制件各部分尺寸要求严格,锥度部分的锥角公差只有±10′,φ2.6mm 的小孔公差     

工艺参数对高强拼焊B柱内板成形性能的影响

高强度拼焊板具有减轻车身重量、节能环保、改善车身安全性能等优点.针对差厚拼焊板冲压成形时,制件局部容易出现破裂、起皱和回弹过大等问题,利用有限元分析软件Dynaform对B340LA高强拼焊板B柱内板成形过程进行模拟,研究了压边力、模具间隙对B柱拼焊板成形的影响规律,并通过实验进行验证.研究结果表明,随着压边力增大,制件减薄率增大,增厚率减小,焊缝移动增大,制件回弹量减小;随着模具间隙增大,减薄率和增厚率都减小,焊缝移动增大,回弹量增大.合理工艺参数为压边力1200 kN,即该压边力为理论计算值的1.03倍,模具单边间隙为板厚的1.1倍.     

板材拉延加工用润滑剂的特性与选用

<正> 在拉延过程中,金属材料与模具的表面直接接触,而且相互间作用的压力很大。使材料在凹模表面滑动时,产生很大的摩擦。摩擦力增加了拉延所需的力和制件侧壁内的拉应力,因而对拉延过程不利,易使制件破裂,造成废品。另外,材料与凹模表面的摩擦还降低了模具的寿命和容易划伤制件表     

高精度内侧式弯曲模设计

针对现有折弯机的模具在宽边弯曲的过程中存在制件翘曲与安全隐患的问题,研究了新型模具结构与弯曲成形工艺。通过研制开发新型内侧式弯曲模及其应用,其成形工艺与模具结构完全达到了设计要求。该新型模具有效解决了制件宽边翘曲以及安全作业问题,同时改善了制件表面的质量,提高了弯曲精度,为钣金弯曲提供了一种新的模具结构。     

电火花超精成型加工工艺

应用微能量脉冲电源实现高精度、高光洁度、小型复杂模具的最终加工,表面粗糙度达Ra0.32～Ra0.10μm,加工面积达5000mm~2。一概述随着现代工业的发展,出现了大量高精度、高光洁度、小型复杂模具。     

TD覆层处理技术在解决冲压件拉毛中的应用

汽车冲压件在成形过程中很容易出现表面的拉伤问题,如继续生产,模具的表面也会出现拉伤,生产出的制件易造成制件报废或返工返修,即增加单件的成本又增加了模具维护的成本.通常解决问题的方法是停机对模具表面进行修磨、抛光,但容易造成模具凸凹模间隙变大,产品品质降低.因此就如何解决制件拉伤问题问题展开了系统的分析,重点对其中一个解决方法-模具表面TD覆层处理进行详细说明.     

模具标准化与现代模具生产技术

模具作为成形工具应用于工业产品制造，是因为采用同一副模具成形或加工出来的制件(冲压件、塑件、压铸件等)相似性好、成形尺寸精度一致，互换性高。同时，其比传统机械加工的效率高。但是，由于制件的形状多为二维封闭曲面或三维曲面组成，则要求其型面尺寸精度高、表面粗糙度值Ra低。而且，由于模具     

模具加工精细化使加工设备更引人关注

<正>据了解,现今模具企业以模具为载体,积极探索模具制件的生产已是一种重要生产方式,模具企业采购设备需求旺盛。模具发展趋势对模具加工设备提出了特殊要求。模具成型零件的日渐大型化和高生产率需求,致使模具日趋大型化、大吨位,这就要求模具加工设备加     

新型高耐磨冷作模具钢GM

<正> 冲裁和挤压模具在使用中频繁地受工件材料的摩擦磨损,失去尺寸精度和表面光洁度而失效。对这类以磨损失效为主要特征的模具,国内外广泛采用高碳高铬系合金模具钢,有时还选用高速钢制作。然而随着生产率的提高和使用条件日益苛刻,这类钢的耐磨性仍不能满足使用要求。     

特种铜合金在解决厚料类制件冲压成形拉伤中的应用

针对重型卡车生产企业中车架厚料类制件在实际冲压成形过程中,因模具整体温度分布不均,局部温度较高,易产生由粘着磨损引起的模具与工件之间的拉伤、粘附问题,严重损伤制件表面质量,并影响模具寿命。本文以安徽华菱汽车有限公司车架厚料类制件为例,重点介绍了厚料类成形模具镶块改为特种铜合金材质后,具体的性能特点及解决成形拉伤的实际使用效果,相比于厚料类制件通过渗氮、镀铬及TD等模具表面处理工艺解决拉伤的方式,具有解决拉伤效果明显、使用周期长及维护保养方便等特点,对于同行业厚料类制件解决拉伤问题具有一定的参考意义。     

膨胀石膏电镀制模工艺

膨胀石膏模,很早在电讯仪表、医疗器材、日用五金的砂型、陶型模具中应用,但因强度、硬度及耐腐性能不佳,而使其应用有局限性。我们通过探讨,在石膏表面进行电镀加工,使石膏表面覆盖一层金属层,其硬度、强度、耐腐性能都比原来提高了十几倍。表面光洁度由Ra=1.6μm提高到Ra=0.2μm,解决了材料本身的沉水、防水、防毁色、耐酸等一系列问题。实验表明,膨胀石膏可自行弥补塑料等制件的收缩量,最大的可达3％。可确保制件的尺寸精度,缩短生产周期和降低成本。在小批量试制产品内模具制造中具有实用价     

弹性夹箍折弯模的改进

针对薄壁弹簧钢板折弯件,形状复杂,力学性能要求高,设计了3副折弯成形模具及1副热处理定型模具,实现以简单的模具和充分利用公司现有设备,成功解决了弹簧钢薄壁钣金件折弯和热处理的难题,加工出的制件符合图纸要求。不但保证了制件质量,提高了生产效率,而且降低了生产成本,并为其它类似制件的加工提供了成功经验。     

用于注射压缩工艺的模具

一、模具对热塑性塑料而言,可通过对注射成形预制件固化阶段的变形,使制件的内部强良增加。采用注射压缩工艺,对制件内部分子结构排列方向进行校准,这样可获得高强度制件或使制件局部区域强度增加。为此就需要有预制件成形模具和附加模具,在附加模具中使预制件压缩成增强型制件。这种加工工艺和其他工艺的区别,一方面是在于它能使制件的内部强度增加,另一方面也正是由于这种方法能使制件内部增强而产生了新工艺。     

钛合金自锁螺帽冷挤压模具设计及制造

分析了钛合金自锁螺帽冷挤压成形工艺及制订,介绍了钛合金的材料特性,毛坯软化热处理和表面润滑处理。阐述了该制件的模具结构设计,模具材料及主要模具零件的加工技术要求。     

模具表面处理对冲压件拉伤问题的改善

汽车冲压件在成形过程中很容易出现表面的拉伤问题,如果继续生产,模具的表面也会出现拉伤,生产出的制件易造成制件报废或返工返修,既增加单件的成本,又增加了模具维护的成本。通常解决问题的方法是停机对模具表面进行修磨、抛光,但容易造成模具凸、凹模间隙变大,产品品质降低。因此就如何解决制件拉伤问题展开了系统的分析,重点对其中一个解决方法——模具表面TD覆层处理(热扩散法碳化物覆层处理)进行详细说明。经过对成型模具进行TD覆层处理,改善了冲压件的拉伤缺陷问题,保证了产品质量,保证了产品的顺利加工。     

快速更换凸模镶件的拉杆结构设计

针对实际生产中成形多种局部存在差异的制件,更换模具零件效率低,浪费大量资源的问题,设计拉杆快换凸模结构,实现了带孔和不带孔制件成形时模具零件的快速更换,操作简单快捷,缩短加工2种不同制件中更换模具零件的时间,提高了制件的生产效率。