基于AMESim的电液伺服系统半实物仿真方法研究

基于AMESim仿真软件以及液压系统仿真技术,对Windows系统下低成本硬件在环(HIL)半实物仿真的方法进行了研究.首先利用TCP/IP通信实现了软硬件的数据通信,构建了上位机和数据解算控制通道;其次通过U SB数据采集卡开发控制器,利用软硬件IO数据交换及系统多线程设计进行仿真数据收发控制;最后通过高精度定时器使...     

CVT电液伺服系统的优化与仿真

文中建立了CVT电液伺服系统的传递函数,采用二次型优化理论对系统进行了优化.应用MATLAB/Simulink对系统进行仿真,得出阶跃响应图,并对优化前后系统的动态性能进行了对比分析.仿真结果表明,优化后系统的响应时间大幅减小,系统的动态性能得到改善.     

基于Matlab电液速度伺服系统的设计与优化

讲述了利用Simulink软件工具箱中提供的系统分析和设计的交互式工具,可以大大简化分析和设计的过程。同时,利用最优二次型控制理论进行液压伺服系统的优化设计,在一定程度上避免了使用经典控制理论分析设计中所惯用的试凑法和图解法,为一般工程技术人员提供了便利的设计方法。     

电液伺服系统的智能控制及其仿真研究

为提高电液伺服系统的控制性能。设计了一种神经网络自组织模糊控制器。即NNSOC。通过仿真实验表明,与传统的模糊控制器相比,该控制器可有效的抑制参数扰动及外力干扰,具有很强的鲁棒性。     

电液伺服系统的遗传算法在线优化自适应控制研究

针对电液伺服系统的时变性、模型的不确定性等特点，提出采用基于遗传算法的PID自适应控制算法，实现控制器参数的在线自寻优。试验结果表明，该控制算法具有很强的鲁棒性、抑制外界干扰性和良好的动态性能。     

神经网络自适应控制及其在电液伺服系统中的仿真研究

针对非线性系统控制和神经网络控制实时性差的问题,提出一种神经网络在线控制结构,做到了对象模型在线辩识和控制器在线设计。通过仿真研究,证明该方法有效。     

保持型电液伺服系统优化设计

全面讨论了保持型电液伺服系统优化设计问题，给出了实现最优设计的公式和实现次优设计的公式及曲线。     

电液伺服系统建模及其主要元件故障仿真分析

电液伺服系统的故障机理复杂,若发生故障,要准确查找出系统引起的故障原因有相当的难度。通过仿真软件AMESim采取自下而上的建模方法对阀控非对称液压缸电液位置伺服系统进行建模,将故障参数移入仿真模型进行故障仿真,AMESim自动计算出系统主要元件的仿真曲线。仿真结果表明,采用AMESim可实现对实际的电液伺服系统主要元件的故障模拟化,获得故障曲线图,并且仿真结果对故障监测与诊断以及液压产品升级改造具有一定的参考价值。     

基于AMESim的阀控液压缸液压伺服系统仿真

AMESim是法国IMAGINE公司开发的高级工程系统仿真建摸环境,为机械、液压、控制等工程系统提供了一个较为完善的仿真环境.首先介绍了AMESim软件的功能和特点,并以阀控液压缸液压伺服系统为例,探讨了基于AMESim的液压伺服系统的模型建立、参数设置和仿真方法,得出了仿真结果,并对改变系统元件参数下的仿真结果进行了比较与分析.     

基于DSP控制的电液位置伺服系统电模拟仿真研究

文章设计了一种基于H∞控制的H∞混合灵敏度鲁棒控制器,并以DSP TMS320F2812加以实现。为了验证DSPH∞混合灵敏度控制器的鲁棒性能,根据电液位置伺服系统的数学模型,设计了研究对象的电模拟仿真器。通过DSPH∞混合灵敏度控制器对电液位置伺服系统进行电模拟仿真实验。仿真实验结果表明:DSP控制器的实验结果与MATLAB仿真结果基本相同,说明该DSP控制器有很好的使用价值。     

多自由度电液伺服系统动态特性研究

本文以某多自由度电液伺服系统为研究对象,在考虑系统惯性负载、弹性负载和摩擦力负载等因素下,建立该系统的传递函数模型,并用Matlab对系统进行仿真,通过仿真仔细研究主要参数对系统动态特性的影响,提出改善系统响应的办法.     

电液位置伺服系统的计算机辅助设计

利用面向对象编程的思想对电液位置伺服系统CAD软件进行开发.该软件以中文WindowsXP为操作平台,用MicrosoftAccess建立的数据库为基础,以Autodesk公司的AutoCAD2005和MathWorks公司的Matlab7.0为支撑软件,利用VisualBasic6.0开发语言,将系统原理图绘制、参数计算、元件选取、动态仿真集成于一体.使用该软件进行电液位置伺服系统的设计,可获得工程上直接可用的系统原理图.     

基于AMESim的新型油电液混合动力系统的仿真分析

针对载重汽车燃油消耗量大、启动力矩不足和启动速度慢等缺点,对油电液混合动力系统的节能原理和工作方式等方面进行了研究,提出了将油电液混合动力技术应用到载重汽车上,基于逻辑门限控制策略改变汽车的驱动方式,并根据车辆动力学原理,在AMESim平台上建立了其仿真模型,结合实际情况对系统参数进行了设置。仿真结果表明,油电液三元混合动力系统在车辆的驱动性和燃油经济性方面有显著提高,相比于传统车辆节约油耗约为27.9%。该仿真结果对于以后油电液混合动力汽车的节能研究具有一定的参考价值。     

基于AMESim的轮胎式起重机行走液压系统仿真与优化

介绍了AMESim软件的主要特点,分析了轮胎式起重机行走系统的工况和对液压系统的性能要求,根据工况要求提出了液压系统的设计方案,应用AMESim构建了轮胎式起重机行走液压系统模型,通过模型的制动性能测试和参数优化,得出了轮胎式起重机行走液压系统建模与仿真的结论。     

电液位置伺服系统的三维模糊PID控制

建立了阀控非对称液压缸的动力学模型，其推导过程可以用于任意电液位置伺服系统的数学建模；把模糊控制理论引入了伺服系统，设计了三维模糊PID控制器，基于Matlab／Stimulink软件平台进行了可视化仿真，改善了系统静动态性能和响应速度，为今后多输入一多输出问题的研究提供了可行的思路和方法。     

电液伺服控制装置的研发探讨

针对电液伺服控制装置在常规运行中电液伺服阀的堵、卡、零偏、断线等容易产生的误动作问题,对电液伺服控制装置的开发、改进做了一些相关的探讨,以期提高机组的控制水平,优化机组流程配置,降低机组运行成本,提高机组运行的安全可靠性。     

电液伺服机构故障树分析

为提高某型号装备中电液伺服机构的可靠性水平,通过分析该电液伺服机构的组成和失效情况,以电液伺服机构不能正常工作为顶事件建立了故障树,并对故障树进行了分析,得出了故障树的最小割集;给出了影响电液伺服机构正常工作的各失效因素及其逻辑关系;同时,依据对结构函数的简化,建立了与工程实际较为接近的电液伺服机构可靠性模型。研究结果表明,该模型为对电液伺服机构进行可靠性试验、评价和设计提供了依据。     

基于AMEsim/Simulink的电液伺服比例控制的同步回路建模与仿真研究

以电液伺服比例阀控非对称液压缸同步系统为研究对象,通过详细分析,建立了同步系统的数学模型,采用Matlab的Simulink模块对系统的动态特性进行仿真分析,并利用AMESim和Simulink软件对双缸同步液压系统进行了基于PID控制的联合仿真,仿真结果表明,将电液伺服比例阀应用于同步控制,系统响应快,控制精度高,经济性好,可应用于工程实际。     

New method to improve dynamic stiffness of electro-hydraulic servo systems

Most current researches working on improving stiffness focus on the application of control theories.But controller in closed-loop hydraulic control system takes effect only after the controlled position is deviated,so the control action is lagged.Thus dynamic performance against force disturbance and dynamic load stiffness can’t be improved evidently by advanced control algorithms.In this paper,the elementary principle of maintaining piston position unchanged under sudden external force load change by charging additional oil is analyzed.On this basis,the conception of raising dynamic stiffness of electro hydraulic position servo system by flow feedforward compensation is put forward.And a scheme using double servo valves to realize flow feedforward compensation is presented,in which another fast response servo valve is added to the regular electro hydraulic servo system and specially utilized to compensate the compressed oil volume caused by load impact in time.The two valves are arranged in parallel to control the cylinder jointly.Furthermore,the model of flow compensation is derived,by which the product of the amplitude and width of the valve’s pulse command signal can be calculated.And determination rules of the amplitude and width of pulse signal are concluded by analysis and simulations.Using the proposed scheme,simulations and experiments at different positions with different force changes are conducted.The simulation and experimental results show that the system dynamic performance against load force impact is largely improved with decreased maximal dynamic position deviation and shortened settling time.That is,system dynamic load stiffness is evidently raised.This paper proposes a new method which can effectively improve the dynamic stiffness of electro-hydraulic servo systems.