薄板轧制力的研究与模拟分析

薄板冷轧过程中,轧制力的计算与研究是关键。本文综合考虑了轧辊弹性变形与轧件的弹塑性变形,采用数值迭代法对轧制力进行了推导分析,并建立了轧制力计算模型,最后运用有限元模拟软件ANSYS对轧制过程进行了模拟分析,从而验证了此计算公式正确性。     

粗轧变形区温度场实验及仿真

轧制变形区温度场的分布是轧制力及轧件微观结构预测的重要参数之一。采用实验和有限元的方法研究了铝板热轧过程,侧重轧件变形区温度的分布,并对变形区接触热传递系数的分布规律进行了分析;以此作为轧辊轧件间传热模型,建立了实验轧制的数学模型。结果表明,轧件在轧制变形区存在较大的温度梯度,并且与实验结果吻合较好。     

两种常用轧制力公式在带钢冷轧中的应用

希尔公式和斯通公式是冷轧中轧制力计算的最常用公式，本文将两种公式计算的轧制力结果与现场实际数据进行比较，并对比较结果进行了统计分析，得出其适应范网，以便更准确的选用计算公式：当u lc＇/hm〈1.1时，选用斯通公式：当u lc＇/hm〉1.1时，选用希尔公式。     

整体型螺旋高翅片管孔型斜轧运动学分析

介绍了螺旋翅片管孔型斜轧工艺的主要特点,通过建立运动学分析的几何模型,研究了轧辊与轧件的运动关系,主要包括两者圆周速度的关系以及接触区域的相对滑动情况.研究了变形区轴向和切向速度分布规律.结果表明,沿轧制方向轧件轴向分速度和周向分速度都增大,周向速度增加的趋势远大于轴向速度,从而使轧件在轧制过程中发生扭转和轴向延伸.引入扭转率的概念描述轧制方向上轧件圆周速度的变化程度,给出了表达式,通过公式简单分析了主要参数如轧辊转速、相对压下量、轧辊轧件中心距以及轧片半径等对扭转率的影响.     

螺旋孔型斜轧中轧件工艺非圆面积计算

螺旋孔型斜轧是一种回旋零件加工新工艺,具有效率高质量好材料利用率高等优点。由于变形机理特殊复杂,至今该技术只在形状简单零件上得到应用。轧件在轧制过程中产生的非圆的大小是轧辊设计的重要参数,对轧件缺陷的产生和轧件精度有很大影响。通过分析轧件和轧辊几何关系,建立了轧制过程中轧辊和轧件关系的数学模型,在此基础上得到了轧件工艺非圆面积计算公式,并用实际轧制实验进行了验证,结果表明该公式可以准确的计算由螺旋孔型斜轧工艺产生的轧件非圆面积。     

三辊行星轧制中轧辊轧件接触区分布的计算改进

三辊行星轧制中,轧辊轧件接触区的分布是轧制力能参数的计算基础。在轧制过程中轧件的轴向延伸变形不可避免,这将直接影响到轧辊轧件接触区的分布。在已有的研究基础上,考虑到轧制过程中轧件轴向延伸变形的影响,运用理论分析得出了接触区的分布函数。给定轧制工艺参数,利用数值计算得到了轧辊轧件接触区分布的具体情况,结果显示,受到轧件轴向延伸的影响,轧辊轧件接触区变得更为狭窄。该结果不仅相比于已有的研究更加符合三辊行星轧制中的轧辊轧件实际的接触情况,还表明接触区的分布不仅只受到轧制常数、倾斜角、偏转角、轧辊转速和轧件进给速度的影响,同时还受到轧件的原始尺寸的影响。     

A NEW MATHEMATIC TREATMENT OF ROLLING PRESSURE CALCULATIONS

以平面压缩过程代替平辊轧制过程,接触表面按不同摩擦规律分区,同时采用未经简化的变形能不变的塑性条件(即所谓“精确塑性条件”)推导出一个新的平辊轧制力计算公式。该公式适用范围较广,并且附有轧制力计算曲线及轧辊弹性压扁计算图解法,使轧制力计算工作大为简化。     

关于平辊轧制力计算公式

以平面压缩过程代替平辊轧制过程,接触表面按不同摩擦规律分区,同时采用未经简化的变形能不变的塑性条件(即所谓“精确塑性条件”)推导出一个新的平辊轧制力计算公式。该公式适用范围较广,并且附有轧制力计算曲线及轧辊弹性压扁计算图解法,使轧制力计算工作大为简化。     

铜包铝复合电力扁排热轧过程温度场的数值模拟

采用刚塑性有限元法,以大型有限元软件DEFORM-3D为分析工具,考虑界面接触传热,对铜包铝复合电力扁排热轧成形过程进行了三维温度场模拟.结果表明:在轧件开始咬入与轧辊接触后,纯铜表面中部的温度先降低后升高,由于纯铜与轧辊的接触传热,轧辊与纯铜的接触部分温度低于铜包铝扁排侧部金属的温度;由于接触摩擦与塑性变形功转化为热量,开始轧制后轧件表面温度有所升高;轧制后铜包铝排铜层表面和铝芯的边部温度高于中部温度,由表及里温度升高;随着压下率的增大,在变形区轧件温度升高幅度增大;随着轧制速度的提高,在变形区铜层和铝芯温度变化更为剧烈,轧制后温降速率减小.     

冷轧金属变形阻力曲线的回归及轧制力的电算方法

对于冷轧带钢一般采用斯通公式计算轧制力,为方便计算,提高精度,本文采用牛顿迭代法计算轧辊弹性压扁后的接触弧长,并编制了电算程序。文中还将常用的十一个钢种及四种有色金属的变形阻力曲线运用回归方法,得出的回归方程也编于程序之中。电算结果与实测值作了比较,其误差在工程允许的范围内。     

板带轧制中轧机-轧件线性特性下的AGC模型

以新的方式推导了轧机弹跳特性和轧件塑性特性均为线性时的压力AGC模型,分析了其与传统BISRA方法之间的关系,证明了在相应假设条件下AGC公式的唯一性。通过仿真,说明了影响其效果的主要因素。     

Y型轧机轧制压力计算

本文从研究轧制原理入手,对轧制工艺及孔型设计进行了深入研究,给出了Y型轧机轧制压力计算.     

轧制过程中H型钢轧制压力的变化情况分析

H型钢的轧制压力分布是研究人员非常关心的问题。本文采用显式动力学有限元分析的方法 ,模拟了不同变形参数条件下H型钢在万能轧机中的变形过程 ,得出了影响H型钢轧制压力变化趋势的主要因素 ,并对其产生原因进行了分析。计算结果显示 :轧件腿宽、温度、内宽和腿腰延伸比 ,对轧件腰部轧制压力的变化趋势有比较明显的影响。轧件的腿宽和初始厚度 ,对轧件腿部外侧轧制压力的变化趋势有较明显的影响     

整坯轧制在半连轧生产线上的应用

为降低生产成本,增加经济效益,石横特殊钢厂采用自由活套工艺,使轧件在Φ32 0mm×6与Φ2 80mm×6机组之间形成大活套,并通过采取“设计推套器、侧活套台、切尾剪、夹送辊”等技术创新措施,实现了整坯轧制在半连轧生产线上的应用。应用表明:盘条盘重增加2 80kg ,尾部耳子和直条短尺材减少5 0 % ,直条成材率提高0 93% ;轧制间隙时间缩短,年产量增加4万t。     

楔横轧凸轮轴轧制半径对辊形曲线影响的规律

为获得楔横轧凸轮轴轧制半径对辊形曲线的影响规律,文章采用DEFORM-3D有限元软件,得到了楔横轧轧件的轧制半径的变化规律,有限元分析表明,轧件的轧制半径在楔入段和展宽段基本不变,精整段前段随楔面升高而变小,轧件成形后轧制半径保持不变,并用实验数据验证了此规律的正确性。在此基础上设计出了楔横轧轧制凸轮轴时轧辊的辊形曲线,应用此辊形曲线进行有限元仿真和实验轧制,取得良好的效果,验证了此种辊形曲线的求解方法的正确性。     

四切分棒材轧制技术在连轧厂的应用

介绍了广州钢铁集团连轧厂引进的四切分棒材轧制技术和主要设备概况;并针对原工艺设备存在的问题,采取了多项措施:如改进料形,精心进行速度调整,严格切分箱装配及安装制度等。改进后年效益在500万元以上。     

改进轧钢间隙的办法

对湘钢引进的用于高速线材生产的步进式加热炉运行控制参数进行了调整,优化了控制结构,改变了出钢节奏,实现出钢间隙时间最短     

热轧粗轧区域提速的探索

针对武汉钢铁股份有限公司热轧总厂1 580 mm轧线粗轧区域的生产节奏无法满足轧线生产节奏的问题,对板坯在粗轧区域的轧制道次制度、位置控制和时序控制的实际情况进行了分析,通过调整部分品种的轧制道次制度、减少轧制等待时间和优化时序控制,使粗轧区域的生产节奏满足了整个轧线生产节奏的要求。     

The influence of some rolling parameters on the residual stresses after rolling

A 2D analysis of the deformation process in the rolling gap is presented. Flat strip rolling is considered for a low carbon steel at a temperature of 1000°C.

2D — Finite Element models with a rotating workroll have been installed using the Abaqus/Explicit-Code. The workroll is modelled as a rigid body. The main subject of the analysis is to show the influence of the phenomena taking place at the entrance to the rolling gap on the development of the stress and the strain fields in the rolled material. It can be shown that due to the shearing process the backward slip exists of the three zones A, B, C. The importance of these zones depends strongly on the shape coefficient Δ. The elastic — plastic modelling of the material behaviour allows the calculation of the residual stresses.