小直径内排屑深孔振动钻削试验研究

振动钻削是解决小直径深孔加工难题的有效工艺方法之一。其钻削效果主要取决于振动系统的性能、钻头的设计和振动钻削工艺参数的选择。本文介绍了我们设计的新型振动系统和ＤＦ钻头,并对孔径φ６ｍｍ和φ８ｍｍ的深孔进行了振动钻削实验,效果良好。     

低频机械式深孔振动钻削装置的设计与应用

介绍了一种新型的用于小直径深孔钻削的振动装置的结构、特点及应用效果。     

小深孔加工的振动钻削装置

介绍了一种具有三种不同振动方式的用于小深孔加工振动钻削装置的结构,特点及效果。     

超细长小直径深孔振动钻削工艺

介绍了一种超细长外排屑深孔振动钻削系统,分析了外排屑DF系统加强排屑的机理,阐述了枪钻的选取与刃磨、钻削用量和振动参数的选取原则。用35CrMo进行了φ5.65×300mm钻削试验,结果表明只要参数选择得当就可以实现可靠断屑,使排屑顺畅,而且孔的精度很高。     

难加工材料小深孔的振动钻削

随着科学技术的发展,不锈钢、高强度钢、高温合金、高熔点金属及其合金、喷涂料料以及非金属等高参数材料的应用日益广泛。加工这类材料,切削温度高,刀具磨损大,采用的切削用量低。对于这些金属如何提高加工效率和质量已成为当今机械加工行业普通关注的问题。在这些材料上加工小直径精密深孔更是急待解决的实际问题。     

电磁式深孔振动钻削装置的设计

深孔钻削中,经常会有连续的带状切屑导致断钻事故。设计一种电磁式深孔振动钻削装置,通过改变交流电的频率调整其钻杆频率与振幅,并与负压抽屑装置配合使用,可解决了深孔加工过程中断屑排屑困难的问题,并提高深孔的加工质量。     

深孔加工中钻杆扭转振动的抑制方法

一、深孔加工钻杆振动原因分析在深孔加工过程中，由于钻杆的细长特征，其振动常成为影响加工精度、刀具耐用度和切削效率的主要因素。钻杆系统的振动主要包括钻杆的弯曲振动和扭转振动两个方面。形成钻杆弯曲振动的主要原因是：钻削长径比较大的深孔时，钻杆相对比较细长，相当于悬臂梁，抗弯刚度较弱，在刀杆自重和各刀刃间切削力的不平衡等因素的作用下，产生了弯曲振动。对于弯曲振动，由于深孔钻头的特殊结构（如空心套料钻削刀具）而得到一定程度的抑制。另外，为了提高钻杆的抗弯刚度，常在钻杆长度方向上安装一个或多个中心架或辅助…     

振动钻削技术在深孔加工中的应用

采用振动加工技术与深孔加工技术的结合的方法,对卧式深孔钻床进行了技术改造,使其实现振动钻削。改造后的深孔钻床,不仅能实现切屑的自主控制,而且加工稳定、质量好、效率高;相应技术改造方案有推广价值。     

BTA深孔加工系统中工件的振动分析

将深孔加工中的工件简化成两端固定支撑的旋转梁,建立工件的动力学模型,运用梁理论得到工件的自由振动方程,利用MATLAB拟合分析在不同切削位置、不同主轴转速和不同进给量情况下工件的振动偏移量。分析结果表明,加工到工件的不同位置时,工件的偏移量不同,中心处工件偏移量最大;增大刀具的进给量,工件的振动偏移量增大;转速的变化对工件的振动影响较小。     

VENTEC深孔钻系统的应用分析

针对深孔加工成本高、设备结构复杂等问题,应用英国哈镘公司(HAMMOND)设计的VENTEC深孔钻系统,可简化深孔加工的设备结构并降低加工成本。通过理论分析和实际应用试验,对VENTEC深孔钻系统的结构、原理以及在应用过程中出现的问题进行分析,论证其在实际生产中的意义。     

微细深孔超声轴向振动钻削装置的设计

基于高频振动切削原理 ,设计了一种振频 2 0± 1KHz、振幅 2 5 μm的新型超声轴向振动钻削装置 ,该装置由数字锁相环频率自动跟踪式晶体管型超声波发生器、轴向半波长圆柱型压电陶瓷换能器、半波谐振圆锥型变幅杆以及工具系统组成 ,可在软质材料上实现微细深孔的精密、超精密加工     

BTA深孔钻削EA4T钢的屑形研究

通过深孔钻床加工同批次空心车轴试验,研究错齿BTA深孔钻在不同切削参数(切削速度、进给量、切削液流量及压力)下的切屑形态对排屑效果的影响。由试验可知:当切削速度为80m/min、刀具进给量为0.2mm/r、切削液压力达到2.8MPa、切削液流量控制在90L/min时,加工后所产生的C形屑是深孔钻削排屑过程中的理想屑形。     

错齿BTA深孔钻削切屑变形断裂影响因素研究

利用错齿BTA深孔钻削切屑弯曲变形规律,对导致错齿BTA内排屑深孔钻切屑断裂的影响因素进行了分析,通过试验研究了错齿BTA深孔钻削切屑的变形断裂随刀齿钻削半径、钻削工艺参数、断屑台尺寸的变化规律。研究结果表明,刀齿钻削半径对切屑厚度影响很大,随钻削半径的增大,各刀齿切屑厚度增大,切屑厚度最大值点均位于刀齿切屑大径边缘且中心齿、中间齿、外齿的切屑厚度最大值依次减小;与转速相比,进给量对切屑厚度和切屑应变增量的影响更大,随进给量增大,切屑厚度增大,切屑应变增量增大;随断屑台宽度减小、高度增大,切屑应变增量增大,断屑条件改善。     

BTA深孔钻射流孔参数的优化与仿真

针对射流孔几何参数对BTA深孔钻喉部流场的影响,对射流孔直径、角度与射流孔距离喉部的位置进行有限元数值模拟,提出一种最优的新型喉部结构。在设置有限元模型的湍流强度和耗散率基础上,进行不同几何参数的深孔钻头喉部结构的排屑能力对比试验,测量冷却液系统的冷却液出口断面流出平均速度。试验结果表明:最优喉部结构为?38mm BTA深孔钻头所组成的冷却系统,冷却液出口断面流出的平均速度提高9.6%,同时提高了冷却液系统整体的排屑能力。由相似定理得出,冷却液系统的排屑能力提高9.6%。     

基于有限元的深孔加工钻杆刚度分析

在了解深孔加工技术的基础上,应用SolidWorks软件对钻杆进行三维造型设计,利用ANSYS软件对钻杆进行有限元分析,之后对钻杆进行了模态分析和静刚度分析,并进行了实验验证。     

实用化振动切削技术——超声振动钻削小深孔工艺及装备

在机械加工中，对孔的加工质量和加工效率要求不断地提高，若再加上在不断出现的难加工材料上进行孔的钻削加工，这就使采用传统的钻削工艺加工小深孔越加显出其局限性。本文研制一种超声轴向振动系统，并对合金铜进行试验。试验结果表明，超声振动钻削能很好解决小深孔加工的难题，有着广阔的应用前景。     

振动钻削减小孔心偏斜误差的机理研究

振动钻削的断续、脉冲切削方式可减小入钻偏斜量,并抑制钻削过程中加工长度上的偏斜量累加,从而可有效减小深孔加工中的孔心偏斜误差。     

基于深孔加工技术的活塞销零件加工工艺改进

阐述了活塞销零件现行加工工艺与不足,介绍了常用的深孔加工技术,着重论述了深孔加工技术对现行活塞销零件加工工艺的改进,以及新工艺的特点和所取得的技术经济性。