高硅铝合金的切削加工

一、硅铝合金概况铝合金由于具有比重小、强度高等特性，在工业产品中应用非常广泛。在铸造铝合金中，硅铝合金很重要。工业上很重要的硅铝合金可分为三类：1．亚共晶硅铝合金其中含有9～12％的睦。2．共晶硅铝合金含11～13％的硅。3．过共晶硅铝合金硅含量在12％以上，主要是在15～30％范围。共晶成分铸造硅铝合金，由于具有一系列优点，加比重小、线收缩不显著，流动性、抗裂性、耐腐蚀性好等，特别是通过加纳（或钠盐）处理使共晶体变质后，机械性能大有改善，所以在工业上巳得到广泛应用。但是，由于在使用性能方面还存在一些缺点：和耐…     

电火花微小孔加工工艺参数的优化研究

由于目前对电火花放电机理认识的有限性而使参数优化成为电火花加工中的难点之一,特别是多项工艺指标要求下的参数优化问题更是缺乏理论指导和具体应用方法。因此,在用正交试验法研究了电火花微小孔加工中放电参数和非放电参数对加工速度、电极损耗和孔径间隙等各单项工艺指标的影响规律的基础上,采用灰色相关性理论,重点解决了多项工艺指标下的参数优化这一难点问题,简化了优化过程,得出了优化的参数组合方案。     

7075铝合金工件水平超声振动电火花复合加工试验研究

7075铝合金由于其机械性能好、抗腐蚀性强等优点在塑料模具中被广泛应用。由于塑料模具的结构通常比较复杂,一般采用电火花成型加工,但会出现加工速度慢、加工精度低等一些不足。针对上诉不足,提出了工件水平超声振动电火花复合加工。运用正交试验法,对7075铝合金分别进行普通电火花加工和工件水平超声振动电火花复合加工,综合分析两种电火花加工的正交试验结果。分析结果为7075铝合金复杂结构的高精度高效率加工提供了重要的指导意义。     

微量润滑油润滑和冷风冷却加工法对高硅铝合金切削面的影响

由于高硅铝合金中含有大量硅结晶粒子,硬度较大的硅结晶粒子在切削中会加速刀具的磨损,所以,其被切削性非常不好。为解决这一问题,以往是使用大量切削油进行切削加工。但是,随着环境意识的提高,大量切削油的使用所造成的环境污染的问题不得不被认识并进行改变。使用对切削点进行微量植物性润滑油润滑和冷风冷却的方法进行研究,探讨对高硅铝合金切削面的影响。并因此探讨半干式切削加工的可行性。     

铝合金模具材料的电火花加工

模具材料应根据成形树脂(塑料)的种类、生产数量以及经济性等方面来选定。     

电火花线切割加工工艺参数研究

电火花线切割加工的表面粗糙度是衡量加工质量的重要指标之一.在加工过程中,表面粗糙度会受到放电电流的影响,其中包括放电电流能量、电流脉冲宽度以及电流极性的影响.通过在快走丝线切割加工机床上进行多次加工实验,本文研究分析了放电电流对线切割加工表面粗糙度的影响规律.     

基于遗传算法的电火花加工参数优化

本文根据电大花加工工艺规律,以加工速度和表面粗糙度为目标,运用遗传算法优选加工参数并进行了仿真。结果表明遗传算法可有效解决电火花加工条件优化的问题,自动生成加工参数,而且收敛速度极快,满足机床控制的要求。     

6061铝合金电火花线切割加工工艺研究

针对电火花线切割加工6061铝合金现状,分析了断丝及加工表面粗糙度超值的原因,提出了解决断丝及改善加工表面粗糙度的措施,提高了加工效率,保证了产品质量要求。     

电火花线切割加工钛合金表面微槽工艺参数研究

为了研究电火花线切割工艺参数(脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流、极间电压)对TC4钛合金加工的影响规律,本文通过一组四因素四水平正交试验,以切割速度、加工精度作为评价指标,通过极差分析法研究各工艺参数对钛合金加工的影响程度.试验结果表明:脉冲宽度对切割速度的影响是最大的,峰值电流对加工精度的影响是最大的.在脉冲宽度为24μ...     

基于灰色理论的钛合金电火花加工工艺参数优化试验

为对材料去除速度、电极损耗和表面质量等工艺目标进行综合评价,以钛合金材料为试验对象,基于成熟的电火花加工设备,对峰值电流、脉冲宽度、占空比和抬刀周期等可调工艺参数进行正交试验研究,运用灰色理论进行试验数据分析,将多工艺目标转化为单一考量指标（灰关联度）,简化了试验过程,得到了工艺参数组合优化方案。验证试验结果表明,该参数组合能够在保证表面质量要求的同时,有效提高加工效率和降低电极损耗。     

利用神经网络建立电火花加工工艺模型

以峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔、抬刀时间和加工时间为输入参数,以加工速度和表面粗糙度为输出参数,利用人工神经网络技术建立了电火花加工工艺模型。经过与实验数据的比较,认为该模型能精确地预测出给定条件下的加工速度和表面粗糙度,真实反映了机床的加工工艺规律。     

整体叶环成组电极电火花高效加工技术研究

为提高整体叶环电火花加工总体效率,针对整体叶环结构特点,提出了一种成组电极多流道同时加工方案。以典型整体叶环为例,详细论述了该方案中的关键技术,包括成组电极型面、进给轨迹及展成运动轨迹设计等。基于关键技术的解决,通过工艺试验对方案进行验证,并试制加工出合格的试验件。研究表明,采用成组电极对整体叶环进行电火花加工,能够提高脉冲利用率,有效缩短带冠叶环制造周期。     

微波组件用硅铝合金的激光封焊工艺研究

对微波组件用硅铝合金的激光封焊工艺开展研究,分析了焊接工艺参数对焊缝组织形貌的影响,并结合有限元仿真,分析了焊接面结构对焊接热裂纹的影响。结果表明:激光峰值功率和脉宽对焊缝形貌和熔深有显著影响;焊接热应力集中在壳体一侧,当焊缝中心距离壳体边缘较远时,容易产生焊接热裂纹。通过对焊接参数的优化和焊接面结构的改进,获得了封装体积大于10 cm³的微波组件,气密性稳定在10^-9 Pa·m³/s量级水平,满足GJB 360方法112中条件C的要求。     

基于智能技术的电火花加工过程建模和参数优化

根据电火花加工工艺特点 ,建立基于遗传算法的加工过程人工神经网络模型 ,实现加工结果的预测。根据预测结果 ,在保证表面粗糙度要求的前提下 ,以最大加工速度为目标 ,用遗传算法实现加工参数的优化。实验结果表明以上算法可有效解决电火花加工条件优化的问题 ,自动生成加工参数 ,而且收敛速度较快 ,满足机床控制的要求。     

钛合金小孔电火花加工有限元仿真研究

为有效地预测钛合金材料电火花小孔加工的体积去除率,利用有限元法建立了单脉冲电火花加工钛合金小孔的数学模型。模型考虑了诸多因素：高斯热源模型、能量分配率、随放电时间变化的放电半径以及熔融潜热。应用生死单元法模拟出去除体积形貌图,然后计算出单脉冲去除体积。采用K1C高速小孔机加工钛合金小孔,记录加工时间,利用称重法得出加工前后重量,从而算出单脉冲体积去除率。验证实验得出,实际加工单脉冲体积去除率和模拟结果的误差小于10%,结果表明,仿真模型可较准确地预测体积去除率,为指导电火花加工钛合金小孔提供了依据。     

高精密数控电火花成型机床结构选型与优化设计

分析了电火花成型机床各种结构的运动特点,对电火花成型机床常见结构的内在问题进行深入剖析和比较,提出了高精密电火花成型机床相应结构模型和优化设计方案,并在此基础上完成了G450C龙门式高精密数控电火花成型机床的主机设计。     

碳氮膜涂层刀具干式切削硅铝合金的试验研究

用碳氮膜涂层刀具对硅铝合金棒进行了干式切削试验,通过对加工表面粗糙度和刀具耐用度的研究,探讨其切削性能.     

电火花加工机床的一种神经网络快速进给控制装置

电火花加工过程是一个复杂的微观、瞬变过程,实施有效的实时控制是一个比较困难的问题。本文提出了一种用数字式神经网络高速调节器并增加并行的滞后补偿线路和脉间设定值信号切除线路,快速控制电极进给的控制装置,从而有效地实现了电火花加工过程的实时控制。     

进电方式对高阻半导体硅放电加工影响研究

进行了高阻半导体硅的放电铣削加工实验,通过检测脉冲放电电压和电流波形,对固定、旋转、随动三种进电方式下的加工情况进行了对比。结果表明：固定进电方式下,由于进电点会逐步生成不导电的钝化膜,接触电阻不断增大,回路中的总电阻不断增大,放电峰值电流逐步减小,最终导致无法加工;旋转进电方式下,由于进电电极与加工区域距离增大,导致放电回路中的体电阻不断增大,放电峰值电流也会逐步减小;随动进电方式下,放电回路中进电电极会不断刮除产生的钝化膜且极间距离维持不变,因此接触电阻和体电阻能保持始终稳定,放电加工稳定性较好。
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