高炉渣中非晶态及晶态含量的定量分析

利用X射线衍射法分析了高炉渣中的非晶态和晶态含量，高炉渣（主要成分为w（CaO）38.2％，w（SiO2）35．7%，w（Al2O3）16．3％，w（MgO）8．3％）中晶态与非晶态含量的定量比例系数为0.70。     

基于MATLAB的高炉渣系成分优化

根据最优化理论及方法,利用高炉炉渣性能与炉渣各组元之间的回归关系,结合MAT-LAB强大的数据处理功能,设计了高炉渣系成分的多目标优化方法,并将其应用于马鞍山钢铁股份有限公司中型高炉炉渣组元的优化,得到了炉渣组元的优化值：CaO38％,MgO12％,Al2O3 13％和SiO3 34％,二元碱度R2=1．12。为高炉操作和炉料结构的合理化提供了重要依据。     

高炉高Al2O3炉渣冶炼综合分析

高A12O3 矿的配加及精料技术的进步等因素促使高炉渣中A12O3 含量过高,从而使炉渣熔点和熔化性温度升高,流动性和脱硫能力下降.高炉冶炼可以通过改善焦炭质量,降低燃料比,提高煤比,提高烟煤配比,优化配矿结构和高炉炉料结构,适当提高渣比以及提高高炉适应高Al2O3 操作的能力等措施来降低Al2O3 对高炉冶炼的影响.     

湘钢高Al2O3高炉渣排碱能力的探讨

根据湘钢冶炼条件,以湘钢现场渣为基料,添加化学试剂,配制成高Al2O3渣系,研究高Al2O3炉渣条件下,炉渣碱度、主要成分等对炉渣排碱性能的影响。研究表明,在高Al2O3炉渣条件下,适当提高湘钢高炉渣中自由SiO2的质量分数,ω（Mgo）为12％,二元碱度为1.05,最有利于排碱。     

综合利用铬盐废渣生产高铬生铁、消除环境污染的研究

主要介绍利用生产铬盐的废渣，在感应炉内冶炼高铬生铁的研究。初步得出，利用含Cr2O3，7．94％，Fe2O3 31．20％，以及含有大量MgO，Al2O3，SiO2，CaO等杂质的炉渣作原料，经冶炼可以获得含Cr19．63％～22．55％，Si0．50％～6．53％．C5．01％～6．61％，S、P较低的高铬生铁，并设想该炉渣可以作为炉渣水泥的一种辅料。我们认为试验是成功的，其重要意义不仅在于经济价值，更重要的是消除了长期以来无法解决的铬盐废渣的污染问题。     

高Al_2O_3含量渣系高炉冶炼工艺探讨

针对当前高炉炼铁原料中A l2O3含量不断提高,导致炉渣中A l2O3含量也不断提高的新情况,从分析炉渣的物理化学特性入手,剖析了高A l2O3含量高炉给操作带来的危害,并分析了在高A l2O3含量条件下改变炉渣碱度、成分对高炉冶炼的影响,探讨了高A l2O3含量条件下高炉的冶炼工艺。分析表明,炉渣中A l2O3含量高时,不能通过提高碱度的方法改善炉渣的脱硫能力;适宜地提高炉渣中M gO的含量,将有助于降低炉渣粘度和提高炉渣脱硫能力,渣中适宜的M gO含量应为8%~11%;提出了合理添加M gO的新型工艺。     

碱度和Al2O3含量对高炉渣性能的影响

以鞍钢高炉渣为基础,在实验室条件下研究碱度、Al2O3和MgO含量对炉渣粘度和熔化性温度的影响,确定了鞍钢高炉合理的炉渣成分范围为：碱度R2 1．05—1．10,Al2O3含量小于14％,MgO含量8％-10％。     

高炉冶炼特高含铝渣粘度的研究

印度兰契市的印度钢铁工业局研究发展中心，对高炉炉渣的粘度和液相线的温度作了试验测定。该高炉渣含22％～36％AI刃。、O．6FeO、O．4／MnO，碱度为O．8～1．O，MgO的范围为4％～8％。测定方法为：采用旋转型粘度计，在135O～1575C温度范围内，每隔25C间隔测定一次渣的粘度。结果表明，含rtl；03sz％～so％、ug（）v％～8％，碱度为O．8～O．9的高炉渣，与含AI。（）s22％～24％，碱度为1．O的高炉渣的流动性相同。由于高铝渣液相线的温度区间比较窄，因此，为使高炉出渣时，熔融高铝渣有良好的流动性，应使出渣温度较出普通渣的…     

宝钢不锈钢事业部2500m高炉的高Al203炉渣生产实践

在近年来铁矿石价格持续上扬、铁矿石资源不断劣化的大背景下,宝钢不锈钢事业部炼铁厂高炉入炉A12 03负荷在2009年1～4月达到47.4 kg/t,为了将炉渣A1203含量控制在15％,高炉渣比被迫增大到310 kg/t以上.预计多使用劣质铁矿石资源必将成为高炉冶炼的趋势,故突破炉渣A1:03含量15％水平的上限势在必行.为此,开展了适当放宽高炉炉渣A1203含量的研究及其生产实践.分别选取2009年1～4月(炉渣A1:O3月平均含量为14.86％)、2010年1～4月(炉渣Al203月平均含量为16.81％)两段时期,对比分析高炉的生产技术指标.结果表明,通过高炉操作制度的合理调控,高炉有能力接受16％水平的炉渣A12O3含量.     

高Al2O3物料对镍电炉渣粘度的影响

论文对Al2O3高达69．46％的含镍物料电炉处理时对炉渣性能的影响进行了研究。研究表明：吉林镍业公司冶炼厂电炉渣1340℃时黏度为0．538P．s；电炉渣在不添加任何其它试剂的情况下，渣中Al2O3含量不宜高于9％；加入添加剂后，炉渣黏度降低，当在配料中加入20％此种含镍物料时，添加剂加入量7％为宜，此时炉渣黏度为0．74P．s（1340℃）。     

济钢高炉高Al2O3炉渣渣系优化试验研究

以济钢现场高炉渣样为基准,采用正交设计方法,设计了25组试验方案,研究了w（Al2O3）为15%～23%的高炉炉渣性能,结果表明,济钢高炉炉渣中Al2O3不宜超过20%,MgO不宜超过12.5%。     

高铝炉渣熔化性温度的研究

由于矿石资源的变化,武钢高炉炉渣中Al2O3含量从原来的14%左右上升到16%左右,渣型结构发生了很大的变化。通过对高炉高Al2O3炉渣熔化性温度的试验研究,分析了炉渣中MgO含量、Al2O3含量及二元碱度RO对炉渣熔化性温度的影响以及配加CaF2后熔化性温度的变化。结果表明:Al2O3含量每增加1%时,炉渣熔化性温度平均提高4.4℃;MgO含量对熔化性温度的影响不大;二元碱度RO每增加0.05时,炉渣熔化性温度平均提高8℃;在炉渣中配加了CaF2后,Al2O3含量的变化对炉渣的熔化性温度影响较小。     

适应高Al2O3炉渣冶炼的高炉炉渣结构调整

高炉炉渣中Al2O3含量高(15%)时造成炉渣流动特性变差,为此不适当的对策给生产操作带来危害。通过对炉渣四大组元的系统试验研究,提出定量调整其他各炉渣组元的比例,合理匹配各组元,关键是关注1 500℃下炉渣黏度变化和熔化性温度的控制,这样向高Al2O3生产转换不会有大的障碍。还通过国内外高炉的炉渣特点对比,提出合理炉渣结构的调节途径,是高Al2O3炉渣生产的切实可行的技术路线。     

超高Al2O3含量高炉渣的黏度及脱硫行为

基于诚德镍业450 m3高炉冶炼的高Al2O3含量的红土烧结矿原料组成及炉渣特征,采用分析纯配置高Al2O3含量的高炉渣,并通过吊丝旋转黏度测定系统及高温拉曼光谱法研究w(MgO)及w(Al2O3)对炉渣黏度及脱硫的影响.结果表明,当炉渣二元碱度稳定在1.03时,调整w(Al2O3)或w(MgO)可以降低炉渣的黏度及改善脱硫效果.     

高炉高铝低钛渣的熔化性

在Al2O3的质量分数为15.14%~18.14%,TiO2的质量分数为2%~5%的范围内研究了普通高炉渣的熔化特性。应用正交试验方法,以水钢现场高炉渣为主要原料,适当配加分析纯的Ca(OH)2、MgO、SiO2、Al2O3和TiO2化学试剂调整炉渣的组成成分,采用炉渣熔化特性测试仪半球点法测定炉渣的熔化温度。试验结果表明:渣中碱度和Al2O3含量增加,炉渣熔化性温度升高;TiO2含量增加,炉渣的熔化性温度明显下降;适当提高渣中TiO2和MgO含量可避免因Al2O3含量升高而引起的熔化性温度上升;炉渣的熔化性温度在1 320~1 400℃之间,熔化性良好。     

高炉渣适宜镁铝比分段管控的分析与应用

 为了给现代高炉渣适宜镁铝比(w(MgO)/w(Al2O3))提供理论依据,定性定量地指导高炉操作,针对高炉渣的适宜镁铝比问题展开研究。首先,分析了高炉渣中MgO的必要性,即在现代化大高炉的冶炼条件下,随着高Al2O3外矿用量的增加,炉渣中含有适宜的MgO是必须的。炉渣合理镁铝比可根据Al2O3质量分数不同进行分段管控：当渣中w(Al2O3)小于14%时,MgO可根据生产要求添加;w(Al2O3)为15%～17%时,适宜的镁铝比(w(MgO)/w(Al2O3))应控制在0.40～0.50,但需注意炉温的影响;当渣中w(Al2O3)大于18%时,适宜的镁铝比应控制在0.45～0.55。在理论分析与试验研究的基础上,进行了工业化应用试验。试验期炉渣镁铝比由0.51降低至0.47,高炉焦比由363.39降低至357.82 kg/t,综合燃料比由495.23降低至试验期的494.18 kg/t,取得了良好的技术经济指标,证明了现代高炉渣镁铝比分段管控技术的正确性和可应用性。     

鞍钢高炉炉渣粘度的研究与优化

在试验室对鞍钢高炉炉渣粘度进行了系统的研究与优化，选取高炉生产中的实际渣样作为实验基础渣样，以CaO、SiO2、Al2O3、MgO含量和二元碱度(R2)为因素，采用只改变某一因素，固定其他因素的交叉因素法，配制出不同碱度、不同MgO含量和不同Al2O3含量的渣样，分别进行粘度和熔化性温度的测定。结果表明：鞍钢高炉炉渣的最佳碱度R2应该在1.05～1.10，MgO含量在8％～10％，Al2O3含量小于14％。     

济钢3200m~3高炉渣系变化对炉况的影响分析

通过回归分析济钢3 200 m3高炉开炉以来炉况正常情况下的操作数据,找出了高炉渣比、渣中Al2O3含量、渣中MgO含量、二元碱度对高炉透气性、脱硫效率以及炉缸热储备水平的影响规律,指出在炉渣Al2O3及S负荷均较高情况下,将渣中MgO控制在10%~10.5%,二元碱度R2控制在1.15~1.2之间,可改善高炉透气性,促进高炉顺行和指标进步。     

提高高炉渣Al_2O_3含量的配矿效益

宝钢股份公司炼铁厂高炉渣中Al2O3含量突破15%的禁区,15.2%~15.3%的水平已维持了7年多的稳定生产。2001年工业试验验证了提高到16%的可行性,为进一步提升高炉渣中Al2O3含量奠定了技术基础。目前15.3%含量的操作技术已完全成熟,再提高0.1%~0.2%是可行的,可以进一步提高澳矿配比,继而取代巴西矿,将会产生相当可观的效益。