悬浮预热器窑的节能技术改造

针对乌海蒙西水泥有限公司悬浮预热器窑进行的节能技术改造,经过几年的运行数据分析表明：熟料烧成热耗降至3178KJ/kg（760kcal/kg）,熟料综合电耗降为60kwh/t,标准煤耗降为146kg/t-cl,熟料台时产量由原来的8t/h小时提高至25t/h,年产熟料由改造前的5万吨增加到18.8万吨。     

两水闭路循环应用概况

玉林化肥厂合成氨生产能力为3万t/a,长期以来,由于水资源不足,严重制约着生产的发展。1992年6月,进行技术改造,实行“两水闭路循环”,增加冷却水量和改善冷却水水质,大大地提高了冷却效果,使原料气温度降低,压缩机打气量增加,氨转化率和利用率提高,单机产率由原来的7～8t/台·h 提高到9～10t/台·h,年增产碳铵6000t 以上,而吨氨耗水量由原来的600m~3降到25m~3,污水排放量由原来的400m~3/h减少到40m~3/h。年节电400万kw·h,每年可增加经济效益140万元左右。     

强化磨机通风 提高磨机产量

我公司有两台Ф2.2×6.5m双仓圈流生料磨,台时产量一直徘徊在17.5t/h左右,吨生料粉磨电耗23.6kWh。将磨尾风机由Y5-47-6C（风量28800m3/h、2039Pa、功率22kW）改为Y9-38（风量34428m3/h、3000Pa、45kW）后、在磨尾加一台直径Ф750mm高1500mm热风炉,对磨内物料微烘干,台时产量提高至24.4t/h,吨生料电耗降低6.45kWh;2009年8～12月份降低电耗成本24.2万元。     

Φ3.8×12.0m水泥磨的提产技术改造

1改造原因中联鲁宏水泥有限公司原有两条日产2300吨熟料回转窑生产线,4台Φ3.8×12m水泥磨系统,年产水泥130万吨。当时存在的问题是:生产P·Ⅱ42.5R水泥,平均台产仅为50t/h,吨水泥工序电耗为45kWh;生产PC32.5R水泥,平均台产为67t/h,吨水泥工序电耗为40kWh;2002年水泥工序电耗为40.44kWh/t;水泥输送部分为单仓泵管道系统,效率低,能耗大,故障率高。随着公司的快速发展,特别是新建5000t/d熟料生产线投产后,要求水泥粉磨系统提高生产能力,就地消化部分新增熟料产量。而现有水泥磨系统的产能无法达到公司提出的200万吨/年水泥的生产能力和工…     

浅谈机立窑扩径改造

西昌市水泥厂设计规模为年产普通水泥3.2万吨,经过1988年机立窑扩径改造后,生产能力达4万吨。产品质量稳定,连续六年获省建材局质量优胜二、三等奖。1.依靠技术进步,挖掘内部潜力 我厂φ2 ×8m塔式机立窑,配备罗茨鼓风机D60×78型,立窑台时产量4t/h;一台φ1.83×6.4m的生料磨,台时产量8t/h;一     

水质稳定技术在我厂的应用

我厂是1974年投产的年产合成氨6万吨、尿素11万吨的中型化肥厂,生产用水采用循环水(仅一小部分用直流水),循环水量为6000t/h,补充水量为400～600t/h。多年来,由于没有采用水稳措施,循环水浊度高,菌藻丛生,换热设备结垢、堵塞、腐蚀严重,由此而报废的换热器竟有93台次之     

工业废渣代替天然石膏作缓凝剂的生产实践

<正>我公司水泥粉磨采用立磨加球磨的双闭路联合粉磨系统,于2010年10月顺利达产达标,主机配置为CKP240立磨和Φ4.8m×9.5m球磨,系统设计台时产量175t/h。经过一系列改造后台时产量可达到215t h以上,三条线年产水泥270万吨,石膏掺量按5%计算,每年需要13.5万吨,天然石膏价格为200元/t,磷     

Φ4.2m×11.5m滑履水泥磨系统存在问题及解决方案

我公司有两条水泥粉磨系统,共计年产水泥200万吨,分别于2005年9月、2007年10月投入生产。现每台水泥磨稳定生产32.5级水泥台时产量已达145t/h,生产42.5级水泥台时产量达135t/h。在水泥磨系统的安装及生产中遇到许多问题,并一一得到了解决。现以第一条粉磨系统为例作一总结。     

生料粉供料控制装置的改进

我公司拥有两条回转窑生产线，年产水泥40万吨。回转窑台时能力设计为20t／h，投产多年来。实际平均仅为15t／h，未能达产达标。     

细碎机结构的改进

我厂现有两条机立窑生产线,设计产量425号普通硅酸盐水泥18万吨/年。制成车间采用两台Φ2.2m×6.5m球磨机。2001年2月为A线水泥球磨机增加了一台TLP-Φ1000×800型细碎机对熟料实现预粉碎,生产能力35～40t/h,配电机功率为45kW。细碎机转子上安装18只锤头。由于锤头迎着物料击打,     

关于编制广州乙烯工程总体开工方案的几点探讨

一、前 言 广州乙烯工程是一个现代化大型石化联合企业,乙烯装置生产能力为13万吨/年,下游设有10万吨/年聚乙烯、7万吨/年聚丙烯、8万吨/年苯乙烯、5万吨/年聚苯乙烯、10万吨/年芳烃抽提等五套主体生产装置。辅助公用工程系统有:给排水系统(包括给水、循环水、脱盐水、排水系统)、供配电系统(双回路双电源)、蒸汽系统(75吨/h锅炉两台)、工业风、仪表风、氮气系统(6000m~3N_2/h),此外还设有环保系统和相当规模的贮运系统。这个具有大型化、自动化、连续化特点的联合体在试运投     

半终粉磨系统中脱硫石膏由入立磨改球磨的改进措施

<正>1概况我公司水泥粉磨系统是冀东发展集团自主研发设计的第一条立磨加球磨的半终粉磨系统,于2010年10月顺利达产达标投产,主机配置为CKP240立磨和Φ4.8 m×9.5 m球磨,系统设计台时产量175 t/h,经过一系列改造现综合台时产量达到220 t/h以上,3条水泥系统年产水泥270万吨。石膏掺量按5%计算,年需石膏约13.5万吨,而脱硫石膏比天然石膏的价格低130元/(t烟威地区天然石膏资源短缺),若使用     

300t/d带五级旋风预热器SP回转窑的生产实践

我公司是外商独资企业,现有员工135名,主要生产设备为300t/d带五级旋风预热器的小型干法回转窑,于1994年底建成投产。经多年的摸索总结及工艺革新,在原有主机设备不变的情况下,各项生产及消耗指标都达到了最好水平。目前生料磨机台产稳定在28t/h以上;窑熟料台产稳定在14.5～15.5t/h左右,年运转率90％以上,年产优质熟料(ISO抗压强度55～58MPa)11.0万吨;水泥磨台时产量在     

磷酸盐化肥等行业设备制作安装

扬州市化工设备安装公司创建于1966年,近30年来始终从事化工机械设备制作安装任务。先后完成制作、安装年产3万吨三聚磷酸钠全套工程一项;年产0.3～2.5万吨合成氨新建、扩建、维修项目的设备制作、安装工程86项;安装磷铵装置三座、4～20t/h水管锅炉16台套、50吨以下行车16台;还完成冶金、建材、轻纺等行业的安装工程54项。现已具备完成3万吨/年三聚磷酸钠、6万吨/年合成氨等工程的配套设备制作及安装能力。     

大型晋华炉3.0应用成功

正河南金大地化工有限责任公司新建合成氨装置上,2台晋华炉3.0合成氨日产量达到1 800t以上,实现100%达产。两台晋华炉3.0废锅共副产7.0MPa高压蒸汽145t/h,气化副产蒸汽达到吨氨1.94t吨以上,全装置吨氨副产蒸汽约4.6t左右,全装置吨氨电耗240kWh,节能效果明显。这标志着世界首套6.5MPa、     

55t／h三废流化混燃炉节能技术

1项目建设的提出 阳煤集团烟台巨力化肥有限公司原有35t／h循环流化床锅炉1台和20t／h、35t／h的高耗能链条锅炉各1台,共三台锅炉。实际生产过程中以循环流化床锅炉为主、以两台链条炉其中的一台为辅的运行方式来满足生产用汽。但链条锅炉必须以优质、价高兖州烟煤作为主要燃料。近年来,兖州煤价格持续上涨,现已达到1000元／吨,按目前该公司日耗兖州烟煤实物约100吨,与劣质煤（单价为300元／吨）相比每天的差价达7万元。因此以兖州煤作为锅炉主要燃料已使我公司的生产成本居高不下,成为制约企业盈利的主要因素之一。     

对硫酸余热发电的认识

利用硫铁矿焙烧过程的余热产中压蒸汽发电,国内已积累了丰富的经验。我厂在总结兄弟厂经验的基础上,于1987年1月在80kt/a硫酸生产系统中自行设计,安装了一台10t/h中压余热锅炉,配1500kW汽轮发电机组。1989年2月锅炉与80kt/a硫酸同步开车,1989年4月汽轮发电机组并网发电,现已安全运行两年半时间。1990年,在硫酸限产,时有涨库停车的情况下,仍发电720万kW·h,抽汽1万多吨。在外线停电时,硫酸自保发电30余次,计123h。     

循环冷却水简易加氯法

一、简易加氯法的提出我厂是中型氮肥厂,年产合成氨5万吨,尿素8万吨,其循环冷却水系统的循环水量8000～12000t/h,该系统建有一套水稳处理的投药装置,并配备了4台ZJ-1型加氯机,每台机加氯量5～45kg/h,平时二开二备,在系统漏氨的情况下,如氨的含量在20～     

年产100万吨水泥联合粉磨系统的调试与生产经验

我公司年产200万吨水泥粉磨站一期工程的100万吨生产线于2010年6月28日试生产，到目前为止，生产运行状况良好，生产P·O42.5R水泥台时产量达206t/h，超过设计能力31t/h。本文介绍该生产线调试和生产中出现的问题及解决办法。     

提高水泥磨产量的技术途径

我厂是一个年产4.4万吨的立窑水泥厂,主机有(?)1.83×7m生料、水泥磨,(?)2.2×8.5塔式机立窑、(?)1.5×1.2m转筒烘干机、ZHC—2重力烘干机各一台,1994年6月投产,1995年水泥年产量4.8万吨,产品质量优良。 我厂(?)1.83×7m水泥磨经一系列改造后,台时产量稳定在8.5t/h,最高达9t/h,出磨水泥细度平均<9％(开流作业),取得了增产节能的良好效果,现将我们的基本做法总结如下。