蜡油加氢装置掺炼催化裂化柴油的工业应用

蜡油加氢装置加氢处理催化裂化柴油（催柴）和蜡油的混合原料,在催柴掺炼比27.23%、反应温度363 ℃、反应器入口氢分压9.5 MPa、反应器入口氢油体积比493、主剂体积空速1.35 h-1的工艺条件下,催柴密度从0.983 6 g/cm3降至0.918 5 g/cm3,氢质量分数从8.34%提高到10.92%,氮质量分数从633 μg/g降至67 μg/g,单环芳烃质量分数从15.9%升至51.6%,多环芳烃质量分数从77.4%降至18.7%,催柴性质改善显著。加氢后的催柴与精制蜡油一起进催化裂化装置,加氢催柴在催化裂化装置的转化率达48.15%,汽油产率达40.41%。     

催化裂化装置回炼加氢改质柴油的工业应用

在中国石油玉门油田炼油化工总厂80万t/a催化裂化(FCC)装置上进行了回炼加氢改质柴油的工业应用,考察了回炼前后FCC装置原料性质、工艺参数、物料平衡和产品性质的变化情况。结果表明:回炼加氢改质柴油(掺炼比为5.48%)后,FCC装置的柴油/汽油(质量比,以下简称柴汽比)增加了0.04个单位,但全厂柴汽比下降了0.11个单位;汽油产品中烯烃、芳烃质量分数分别增加了0.39,0.24个百分点,汽油辛烷值增加了0.44个单位,柴油产品密度增大,十六烷值略有下降。     

直馏汽油掺炼催化裂化汽油加氢作重整原料的研究

以生产合格重整原料为目的，将催化裂化汽油(FCCN)不同沸程的溜分掺入直溜汽油(SRN)在小型装置上进行了加氢精制试验。结果表明，掺入FCCN后加氢脱硫率下降的主要因素是FCCN中含有的大量烯烃与H2S反应重新生成硫醇，以及FCCN中含有较多难以加氢脱除的噻吩类硫化物。对SRN掺入20％的FCCN85—180℃溜分的混合原料进行加氢精制工艺条件考察，得到生产合格重整原料的适合工艺条件为：温度290-310℃、压力3．2MPa、空速2—3h^—1、氢油体积比300。     

柴油加氢改质装置掺炼催化柴油

为解决中国石油兰州石化公司90万t/a柴油加氢改质装置开工后出现的原料与热量不足的问题,进行了掺炼催化柴油的工业试验。结果表明:当催化柴油掺炼比（质量分数）为10%,裂化反应器第1~第4床层温升依次为7,8,5,6 ℃时,航空煤油收率与柴油转化率最高。与掺炼前相比,掺炼10%催化柴油后,装置能耗由19.48 kg/t（以标准油计）提高至19.96 kg/t;产物中气相、轻重石脑油与航空煤油收率增加;精制柴油收率下降;重石脑油中环烷烃、芳烃质量分数分别提高了2.11,1.67个百分点;航空煤油冰点降低了10 ℃,烟点降低了8.2 mm;精制柴油的质量得到改善。     

焦化汽柴油加氢装置掺炼催化裂化柴油工业试验

某石化公司催化裂化柴油(简称催化柴油)产量大、芳烃含量高、十六烷值低、加工难度大。为解决加氢裂化装置掺炼催化柴油时氢耗大、加工费用高等问题,将催化柴油改至焦化汽柴油加氢装置进行加工,并在不同催化柴油掺炼比例下进行工业试验,对比不同掺炼比例下的原料性质、主要操作参数、产品性质和物料平衡等数据。试验结果表明：焦化汽柴油加氢装置掺炼催化柴油后,柴油产品的密度和多环芳烃含量大幅上升,十六烷值大幅降低;反应平均温度提高幅度较大。在目前生产情况下,控制催化柴油掺炼比例不大于20%比较适宜。     

催化重整掺炼加氢焦化汽油

介绍了我厂重整装置掺炼加氢焦化汽油情况,说明加氢焦化汽油可以作为重整装置的原料。     

催化裂化装置掺炼直馏柴油效果分析

针对催化裂化装置掺炼直馏柴油进行了分析。某石化公司在降低柴汽比过程中,2套催化裂化装置掺炼了常减压装置10%的直馏重柴油,在确保质量合格及操作参数没有大幅度变化的情况下,2套催化装置汽油收率提高了0.5%～3%,液化气收率提高了0.3%～1%,柴油收率降低了0.5%～2.5%,明显降低了柴汽比,为后续装置进行直馏柴油掺炼累部分操作经验,同时为全厂降低柴汽比积累了数据。     

加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司加氢裂化装置掺炼重油催化裂化柴油的应用情况。应用结果表明,装置运行正常,加氢裂化柴油十六烷值从掺炼前的65下降到掺炼后的60左右,同时喷气燃料烟点略有下降,装置能耗下降。通过加氢裂化工艺可以大幅改善劣质催化裂化柴油的质量。     

新一代催化裂化柴油加氢改质催化剂的工艺条件及工业应用

就改善催化裂化柴油新一代加氢改质催化剂FC—4512应用的工艺条件在实验室进行了考察，并在600kt／a柴油加氢工业装置上进行了应用试验。实验室考察结果表明，最佳的工艺条件为体积空速0．8～1．5h^-1，反应温度350～380℃，氢油体积比600～800，反应氢分压6．0～8．0MPa。工业应用可根据装置自身特点，利用工艺条件的互补性，调整操作参数，工业试验结果表明，该催化剂的脱硫活性好，可由原料中的7000μg／g降到产品的5．8μg／g；降凝效果明显，凝点可由-4℃降至-7℃；十六烷值提高10．9个单位，柴油收率大于95％。该催化剂对原料具有广泛的适应性。     

催化裂化装置掺炼直馏柴油效果分析

中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂针对汽油市场需求量大,柴汽比下降的趋势,在催化裂化装置中掺炼了29.52%的直馏柴油。从催化裂化装置原料性质、产品分布、关键工艺参数等多方面优化催化裂化装置的运行,在确保催化裂化汽油产品质量合格的情况下,装置总液体收率增加1.11百分点,汽油收率提高1.75百分点,柴油收率提高0.19百分点,柴汽比下降0.03单位,同时油浆固含量、催化剂单耗等关键指标均得到较大改善。并对典型燃料型炼油厂催化裂化装置掺炼直馏柴油后,全厂汽油池辛烷值和柴油池十六烷值变化进行了分析,针对汽油辛烷值、柴油十六烷值下降的情况提出了优化运行的建议。     

催化裂化装置加工常三线直馏柴油的工业实践

随着市场需求的变化,各炼油企业不断采取措施降低柴汽比,以提升全厂经济效益。中国石化海南炼油化工有限公司将常三线直馏柴油送至催化裂化装置加工,进料位置为提升管油浆/回炼油喷嘴处,加工过程中保持原油加工品种及比例不变,以确保常三线直馏柴油和催化混合原料性质稳定,同时保持催化裂化装置操作条件稳定,避免生产波动。此次共加工2 d,常三线加工量分别为4.4,20 t/h,结果表明,有41.42%常三线直馏柴油通过催化裂化装置转化为汽油,有效降低了柴汽比,且改善了重油的产品分布,油浆收率下降0.40百分点,生焦率下降0.27百分点。但随着常三线直馏柴油加工量的增加,氢转移指数由2.33上升至2.59,氢转移反应增加明显,丙烯和异丁烯收率分别下降0.23百分点和0.05百分点,对增产低碳烯烃不利。     

开发柴油在线优化调合技术的可行性探讨

在总结十多年汽柴油在线优化调合技术应用情况的基础上,围绕该技术应用过程中出现的问题,归纳了炼油厂在实践中相应的解决方案,并在此基础上对提高该技术的应用效果提出建议,指出今后推广柴油在线优化调合技术值得关注的问题。     

降低柴汽比潜力分析与措施

近几年,国内汽油市场需求增长高于柴油需求增长,成品油消费结构逐渐发生了变化,市场需求柴汽比不断降低。介绍了某炼油厂优化生产方案、降低柴汽比取得的较好效果。采取增产催化裂化及连续重整装置原料、提高催化裂化及连续重整装置负荷、重整汽油重组分馏分进催化裂化回炼等措施,柴汽比逐年降低,2012年柴汽比达到1.23∶1,比设计值降低20%,相当于减产柴油增产汽油359.1 kt/a,增效24 781×104RMB$/a。     

FCC柴油加氢装置掺炼焦化汽油的问题探讨

洛阳分公司为了使汽油满足国Ⅲ标准,准备将焦化汽油掺到催化裂化柴油中进行加氢精制。分析了由此给加氢精制装置带来的问题,如分馏塔顶部冷却系统负荷能力偏小、反应器上床层温度过高、催化剂易结焦和失活、新氢和加热炉燃料气消耗增加等。针对这些问题,提出了增设分馏塔顶水冷器和原料油过滤器、提高氢油比、混氢点前移、增设加热炉吹灰器、催化剂分级装配等措施,以利于加氢精制装置的平稳运行。     

延迟焦化装置掺炼FCC油浆的工业实践

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置掺炼FCC油浆的比例稳定维持在10%以上,最高达到13.6%。掺炼FCC油浆后,延迟焦化装置的操作苛刻度降低,经济效益可观,每月可创效864万元;但石油焦和蜡油产品质量变差,石油焦挥发分质量分数下降1.25百分点,灰分质量分数上升0.15百分点,蜡油残炭质量分数上升1.19百分点,密度上升67 kg/m~3,装置燃料气、3.5 MPa蒸汽、电的单耗均上升;加热炉炉管和炉出口转油线结焦加剧,炉出口压力上升速率较掺炼油浆前增大0.015 MPa/月;出现了加热炉进料泵出口弯头、跨线阀、进料调节阀阀芯严重磨蚀等问题,装置安全运行风险急剧上升。针对存在问题提出了开展预知性维修、控制油浆固含量、进行设备材质升级、缩短检修周期、优化工艺流程等应对措施和建议。     

加氢处理装置掺炼FCC柴油面临的问题及对策

福建联合石油化工有限公司加氢处理装置以重质减压蜡油和脱沥青油为主要原料,生产低硫蜡油作为催化裂化装置优质进料。该公司充分利用原有的加氢处理装置将FCC柴油进行改质后,进催化裂化装置生产富含芳烃的汽油组分。因加工FCC柴油,装置出现了反应器入口氢油比低、氢耗上升、循环量不足以及汽油中苯含量上升等问题。对此提出了相应的对策:降低反应器入口床层温度提高反应器入口氢油比;控制换热器铵盐结垢、适当提高脱硫深度以提高循环氢量。     

炼化一体化企业提高催化汽油产量措施

在炼油化工一体化生产形势下,结合汽油、柴油质量升级要求和新的催化烟气排放标准,中国石油化工股份有限公司武汉分公司优化了生产流程。在优化乙烯原料的前提下,将部分加氢裂化尾油作为催化原料,并将2号催化柴油作为蜡油加氢装置原料,提高了催化加工负荷及汽油产量;根据催化稳定汽油硫含量选择汽油加氢工艺路线,降低了汽油辛烷值的损失,实现了汽油加氢装置长周期生产;优化CO锅炉操作,适应催化烟气脱硫、脱硝的运行要求,消除了提高催化加工量的瓶颈。2015年,在原油加工量同比下降181.0 kt的情况下,催化原料增加了62.9 kt,催化汽油产量增加了64.5 kt,催化柴油减少了194.4 kt,加氢柴油增加了78.1 kt,经济效益达3 683.1万元。     

重油催化裂化装置掺炼蜡油加氢裂化尾油的工业应用

介绍了国内某石化公司3.4 Mt/a重油催化裂化装置掺炼蜡油加氢裂化尾油的工业应用情况。结果表明:与空白标定相比,掺炼标定的产品分布及性质较好,柴油和油浆收率下降,干气和焦炭收率小幅降低,汽油和液化石油气的收率分别提高至44.71%,20.07%,轻质油和总液体收率分别提高1.15,3.69个百分点;汽油的烯烃体积分数由27.7%降低至21.3%,硫传递系数由2.95%降低至2.08%,研究法辛烷值降低了0.3个单位;柴油的密度增加、十六烷值降低;液化石油气的氢转移反应指数由1.36提高至1.61,干气的裂解系数由1.45提高至1.88。