天津石化催化裂化装置烟气脱硫除尘改造项目正式投料开车

<正>近日,天津石化"碧水蓝天"项目——催化裂化装置烟气脱硫除尘改造项目正式投料开车。该项目采用重油催化烟气除尘脱硫设备,共包括余热锅炉改造、烟气脱硫脱硝系统、烟气洗涤吸收系统、脱硫废水处理系统四个单元。项目运行稳定后,再生烟气中的二     

催化裂化可再生湿法烟气脱硫工艺应关注的工程问题

典型的已工业化的催化裂化可再生湿法烟气脱硫技术有DuPontTMBELCO公司的LABSORBTM工艺和Shell Global Solutions公司的CANSOLV工艺,对两者的主要技术指标和技术特点进行了对比。介绍了由中国石化集团洛阳石油化工工程公司自主研发的RASOC工艺与工程技术的主要特点,同时对成都华西化工科技股份有限公司开发的离子液循环法烟气脱硫技术进行了阐述。着重分析了可再生湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上应用时对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置操作参数和规模的影响。指出吸收剂(洗涤液)是可再生湿法烟气脱硫技术的核心技术,决定了烟气脱硫技术的先进性,决定了烟气脱硫装置的工程投资和能耗。国产化可再生湿法烟气脱硫技术用于催化裂化装置烟气脱硫的工程技术开发还有待于进一步提高,需要结合催化裂化装置的特点,重点解决长周期运行、设备平面布置和占地、工程投资、装置能耗和生产成本等问题。在催化裂化装置上实施可再生湿法烟气脱硫技术,需要综合考虑对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置的影响,形成催化裂化装置、烟气脱硫装置、硫黄回收装置一体化的解决方案。     

催化裂化装置余热锅炉的节能技术改造

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司2#催化裂化装置余热锅炉在运行过程中出现的问题并分析了实施节能技术改造的必要性,提出了相应改造方案,还就改造后的3种运行工况进行了热力计算。实施节能技术改造后,2#余热锅炉可实现长周期运行,排烟温度可由目前的216℃降至178℃,烟气热量回收量增加2.520 MW,年节能量为1 957 t标准燃料油,直接经济效益为626万元/a;同时还可消除省煤器的低温露点腐蚀隐患,使省煤器的使用寿命延长,检修和维护费用减少量约为100万元/a。     

CO余热锅炉增设旁路烟道

通过对重油催化裂化装置CO余热锅炉增设旁路烟道,回收外甩烟气的热量,达到节约瓦斯和增产中压蒸汽的目的。通过改造,提高了锅炉的热效率,满足了装置高负荷下烟气全部并入余热锅炉的要求,增加了经济效益。     

重油催化裂化装置技术改造措施及效果

中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置近年来先后实施了多项技术改造项目,包括：余热锅炉综合节能防腐改造、反应系统应用新型组合式汽提器、再生烟气系统增设四级旋风分离器及应用新型再生烟气临界流速喷嘴系统、吸收-稳定系统增设解吸塔中间再沸器。通过实施以上技术措施,装置得以更加高效、稳定、长周期运行,年增经济效益超过3 700万元。     

催化裂化装置节能技术改造

中石化金陵石化分公司1.3 Mt/a催化裂化装置节能技术改造的具体措施主要包括:余热锅炉扩容改造,以实际进入余热锅炉的烟气流量与饱和蒸汽量为基础重新进行设计改造,提高余热锅炉的过热能力及烟气处理能力,充分回收烟气中的能量;中压蒸汽流程优化改造,在装置自产中压蒸汽进入蒸汽管网前增加压控阀组,气压机用汽改用自产汽,提高气压机用汽品质,减少外界干扰的影响;增设解吸塔中间重沸器,利用稳定塔底稳定汽油做热源,充分利用稳定汽油低温热能。改造后,余热锅炉排烟温度从206℃降低至150℃,气压机用中压蒸汽下降了2.0 t/h,解吸塔底重沸器低压蒸汽消耗降低了2.5 t/h,冷却稳定汽油循环水用量减少了60t/h,装置综合能耗下降了100.6MJ/t,年直接经济效益542.6万元。     

制氢装置转化炉余热回收系统存在问题及对策

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司制氢装置余热回收系统运行异常,过热蒸汽温度由420℃下降至375℃、烟气排放温度升高到264℃,影响装置安全运行。检查、核算发现余热锅炉入口烟气量低于设计值、过热蒸汽管积垢,同时锅炉管束与炉墙衬里之间有间隙,空气预热器的入口温度分布不均,热管失效。为解决上述问题,将过热蒸汽段受热面积增加;在解吸气返回线上增设增强型过滤器;在烟气余热锅炉各段管束与炉墙的间隙处增加烟道挡板,并且更换前10排热管为耐高温热管。改造后,实现了装置长周期平稳运行,装置过热蒸汽温度由375℃提高到430℃、发汽量由91 t/h提高到95 t/h,有效保障了下游装置的用汽要求,改造后进、出空气预热器的烟气温度实现均匀分布,排烟温度降至125℃的正常水平。余热回收系统的运行更加优化,加热炉的热效率提高,取得较好的经济效益。     

重油催化裂化装置余热锅炉汽包密封泄露分析及改进

余热锅炉是催化裂化装置回收烟气中热能及化学能，降低能耗的重要手段之一。烟气中有害物质经焚烧炉焚烧后大大降低。因此，余热锅炉运行的好坏，将直接影响装置各项效益的高低，因本装置余热锅炉为正压炉，其投运后各部件受热膨胀后的高温烟气泄露问题一直是锅炉运行中的一个主要问题，每年因炉顶泄露烟气而停炉堵漏，给装置造成了较大的经济损失，同时也影响了安全生产。多年来，在对其结构设计与材料使用的不断摸索与改进中，取得了一定的经验，给生产与安全都带来了较好的效益。     

燕化减压渣油催化裂化装置再生系统改造的几项关键技术措施

燕山石油化工有限公司炼油事业部0.8Mt/a重油催化裂化装置在进行减压渣油催化裂化改造时再生系统增设了再生器外取热器，待生催化剂船型分布器，蒸汽过热器和余热锅炉等关键技术措施，装置得以稳定长周期运行，年轻经济效益超过1300万元。     

EP-Absorber脱硫除尘一体化技术在催化裂化装置中的应用

采用EP-Absorber脱硫除尘一体化技术对中国化工正和集团140万t/a催化裂化装置进行了改造,余热锅炉则维持原状。结果表明:装置改造后,外排烟气中SO_2和颗粒物的质量浓度均为30 mg/m~3,低于GB 31570—2015标准要求;外排废水的化学需氧量、总悬浮固体物和氨氮化合物质量浓度依次为18.2,15,2.5 mg/L,均满足DB 37/656—2006标准要求。     

低温余热利用的技术改造

介绍了中国石油大连石化分公司催化、蒸馏装置低温热水系统的供热和取热用户的热水量、温度、热负荷分配和系统运行现状,分析了低温热媒水系统存在的问题,包括夏季热负荷过剩、热输出管道负荷不足、热量利用不均衡以及余热利用仍有潜力等。提出了优化热媒水利用和运行的改造措施,包括优化蒸馏和中水装置热联合利用、回收余热供油罐维温和家属区采暖、回收凝结水余热、随热用户变化及时扩容并改造热水系统等。提出了热媒水系统增设漏油监测仪表和除油措施,解决换热设备泄漏造成热水系统含油问题,确保安全平稳运行。改造后,有效回收了装置低温余热资源,年节约蒸汽336 kt,取得了较好的经济效益。     

废热锅炉管板与换热管接头结构改进

通过对硫磺回收装置原有废热锅炉高温侧管板与换热管接头泄漏原因的分析 ,提出了改进管板与换热管接头的连接结构 ,实际应用效果较好。     

制氢装置中温余热回收技术改造

某炼油厂的制氢装置,原设计将中温中变气用于加热除氧水,不但造成能量浪费,而且造成后部的空冷和水冷负荷过大,严重时影响PSA系统的稳定运行。通过对装置现有流程的分析,确立了余热回收技术改造方案：增加一个蒸汽发生器,利用中变气的过剩热量产生0．6MPa蒸汽供其它装置使用。项目改造后节能效果显著,在装置正常生产负荷下,能够产生0．6MPa蒸汽10t／h左右,同时空冷入口温度也由改造前的170℃降低至改造后的130℃,使制氢装置每吨氢气的能耗降低6963．90MJ,同时降低了制氢PSA装置因夏季入口气体温度高而停车的事故危险。该技术改造在实现较好节能效果的同时,提高了装置运行的可靠性。     

含硫烟气余热智能相变回收系统性能实验研究

为掌握含硫烟气余热智能相变回收系统的运行特性,设计并搭建了性能测试实验台,测试了烟气热负荷率、LiBr溶液质量浓度和循环泵频率等参数对系统运行特性的影响.结果表明:系统热回收系数随烟气热负荷率的增大呈线性增长;系统火用效率随烟气热负荷率的增大而减小,但火用效率较小,仅约为0.15～0.20,表明该系统不适用于做功,而适...     

尾气焚烧炉余热锅炉停工保护药剂的实验研究

普光气田天然气净化厂在停工阶段,净化装置尾气焚烧炉余热锅炉内部烟气随着温度的降低,易与水蒸气形成酸雾,造成硫酸露点腐蚀,存在安全隐患。目前,停工时采用停工保护药剂5%(w)NaOH溶液进行喷洒,一定程度上能够降低酸性腐蚀,但效果不佳。另外,对腐蚀环境中可能存在的细菌腐蚀、氧腐蚀等其他腐蚀类型未采取防护措施。通过化验现场取样液组分,确定了腐蚀介质,对停工保护药剂进行了配方优化。通过三因素三水平实验、专项实验及效果验证实验,最终确定停工保护药剂组成为7%(w)的NaOH、0.15 g/L杀菌剂1227和1.5 g/L无水亚硫酸钠,其防腐效果明显优于原停工保护药剂。     

基于吸收式热泵的锅炉烟气余热回收工艺系统性能研究

为提高锅炉烟气余热综合利用效率,降低锅炉热损失,基于溴化锂吸收式热泵原理,开发了锅炉烟气余热回收工艺系统;采用理论分析方法,分析了系统的性能及其动态特性。分析结果表明:具有良好的制热效率并能有效节省锅炉燃煤量,减少CO_2的排放;年节省标准煤量为5.13×10~5 kg,年减少CO_2排放量4.04×10~5 m~3;制热系数随蒸发温度增加略有减小,但变化趋势基本保持不变;热能转换率随循环水温差增大而逐渐升高;回收量标准煤与循环水温差紧密相关,受其他因素影响较小;热能转换率与减少CO_2排放量呈正线性关系。以上结论为锅炉余热回收系统分析计算提供了理论依据。     

氨合成第一废热锅炉泄漏原因分析与对策

分析锦西天然气化工有限责任公司合成氨装置中氨合成第一废热锅炉100E42在运行过程中出现泄漏情况及其影响因素,并提出了防止废热锅炉失效的预防措施。     

废热锅炉本体法兰泄漏原因及对策

对废热锅炉本体法兰密封面的泄漏原因进行了分析,提出了整改措施并收到了良好的效果。对由多部分设备组成一体设备的鞍座设计和施工具有一定的借鉴作用。     

第二类吸收式热泵回收炼厂低温余热实例

介绍了采用两级第二类吸收式热泵代替原有锅炉,利用常减压、催化裂化和延迟焦化装置的低温余热产生0.35 MPa蒸汽作为气分装置脱乙烷塔再沸器热源的节能方案。设计了1台热负荷为5 000 kW的热泵,其性能指数为0.321 2。该热泵系统投用后每年可节约渣油4 013 t,同时减少CO2排放量6 947.50 t,投资回收期为0.848 a。