连续液相柴油加氢装置国Ⅴ升级运行情况分析

中国石化安庆分公司2.2 Mt/a连续液相柴油加氢装置于2016年9月进行了生产满足国Ⅴ排放标准车用柴油（国Ⅴ柴油）的升级改造,装置的反应部分采用二个加氢反应器, 其中第一、二反应器分别使用再生剂（补充部分新鲜剂）和新鲜催化剂RS-2000,分馏部分由单塔分馏改为双塔分馏流程。2017年6月,对该装置的改造、运行情况进行了满负荷标定,标定结果表明装置改造成功,装置使用的RS-2000催化剂体系具有良好的活性,能够满足生产国Ⅴ柴油的要求。     

300万t/a柴油加氢装置国Ⅴ质量升级改造技术应用

为了实现柴油国Ⅴ质量升级,对中国石油兰州石化公司3 Mt/a柴油加氢装置进行新增1台加氢精制反应器与原反应器串联、增加催化剂装填量、降低体积空速等升级改造。结果表明:升级改造后,在装置负荷为380 t/h,氢气/原料油(体积比)为350∶1,氢分压为7.4 MPa的条件下,精制柴油和石脑油中的硫含量均有所降低,精制柴油含硫量为5.83μg/g,可达到国Ⅴ质量标准要求。     

国Ⅴ柴油质量升级技术的工业应用

为了提升产品质量,大连西太平洋石油化工有限公司采用丹麦托普索公司的反应器内构件以及催化剂级配技术对200万t/a柴油加氢装置进行了改造升级。结果表明:改造升级后,生产的柴油平均密度为0. 845 g/cm3,平均含硫量为6. 5μg/g,脱硫率为99. 9%,平均十六烷值为49. 7,可满足国Ⅴ柴油的质量标准。     

杜邦IsoTherming液相加氢技术在3.75Mt/a柴油加氢装置的工业应用

中化泉州石化有限公司3.75 Mt/a柴油加氢精制装置为目前国内规模较大的柴油液相加氢装置,采用杜邦IsoTherming柴油液相加氢技术。该技术具有能耗低、催化剂床层温升缓和、装置安全性高等显著特点。工业运行实践表明:加工处理直馏柴油、催化裂化柴油、焦化柴油和焦化石脑油的混合油时,在反应器入口压力8.0～9.2 MPa、床层加权平均温度371～376℃、循环比0.86～1.25等工艺条件下,可以生产硫质量分数不大于10μg/g、十六烷值大于51、闪点不小于60℃的柴油,满足国Ⅵ标准要求;催化剂失活速率较低,可以满足装置长周期运行的要求。改造后,装置运行平均能耗仅为229.6 MJ/t,经济效益明显。     

柴油液相循环加氢技术的工业应用

中国石油长庆石化公司1.4 Mt/a柴油加氢脱硫装置采用柴油液相循环加氢(SRH)技术,工业运行实践表明:处理直馏柴油和FCC柴油的混合油时,在反应器入口压力9.0~10.0 MPa、循环比1.35、反应器入口温度360~375℃等工艺条件下,可以生产硫质量分数不大于10μg/g、满足国Ⅴ要求的柴油,催化剂失活速率较低,可以满足长周期运行的要求。装置标定能耗仅为267.1 MJ/t,经济效益明显。     

柴油国Ⅴ质量升级问题的探讨

随着环保问题的日益突出,车用柴油排放标准的要求日益严格。目前,中国柴油多执行硫质量分数低于350μg/g的国Ⅲ标准,只有少部分地区执行硫质量分数低于50μg/g的国Ⅳ标准。炼油厂面临着柴油硫质量分数低于10μg/g的国Ⅴ质量升级问题。从柴油质量升级的趋势和紧迫性出发,对可能面临的问题进行了探讨。指出柴油加氢装置国Ⅴ质量升级改造方案主要包括:更换高活性柴油深度加氢脱硫催化剂;催化剂床层装填均匀;调整全厂总加工流程使改造装置加工性质较好的直馏柴油;增加反应器催化剂装填量;提高反应器操作温度;更换高效反应器内件;增设循环氢脱硫系统等,同时指出装置质量升级改造可能遇到的瓶颈,并指出研究方向。     

柴油中压加氢改质技术的工业应用

面对高硫、重质、劣质原油,生产低硫、低芳烃的清洁燃料以减少汽车有害物质排放,实现清洁生产和开发环境友好技术成为当今世界炼油业的主题。在这一形势下,需求量越来越大的柴油指标也同样日益严格。     

3.40Mt/a柴油加氢装置的升级改造

通过增加反应器、新氢线及注水流程,改造原料线、炉前混氢及低分气流程等措施,3.40 Mt/a柴油加氢装置可以生产硫含量低于10 mg/kg的国Ⅴ车用柴油。标定结果表明,升级改造满足设计要求,达到预期目标。     

汽提反吹在液相柴油加氢装置中的应用

某公司220×10⁴t/a液相柴油加氢精制装置在第1周期运行中,出现反应器床层压降上涨,循环油流量不足等问题,直接影响装置长周期运行。文中分析了液相加氢装置反应器压降上涨的原因,并介绍了反应器汽提反吹扫的操作方法。利用装置停工退油流程,在不打开反应器的情况下进行反吹,单次汽提反吹操作,可使装置稳定运行240～300 d。2021～2022年,通过2次反吹,成功解决了床层压降居高不下的问题,使装置稳定运行至全厂检修期。     

柴油液相加氢装置再生催化剂的工业应用

从再生前后催化剂的性能指标、开工过程及再生催化剂评价等方面,考察了某公司炼油厂3.75 Mt/a柴油液相加氢装置DT-系列催化剂的再生及工业应用效果。结果表明:主催化剂DT-3645,DT-3636经器外再生后,其脱碳率分别为97.1%,98.5%,脱硫率分别为60.0%,81.7%,强度分别提高7.0%,26.0%;再生催化剂颗粒损坏小、粉尘量少,完整度好;与新鲜催化剂相比,在装置运行负荷基本相同的条件下,再生催化剂的操作条件苛刻度均有所降低,其活性有所增强,产品柴油收率提高约3.4个百分点,且含硫量控制在10μg/g以下。     

生产清洁柴油的加氢技术进展

生产清洁柴油是环保的要求。从国外柴油标准出发，介绍了中压加氢改质技术、深度脱硫脱芳烃技术、加氢裂化及其与脱芳烃的组合技术、部分转化技术等几种加氢技术，并对炼厂的几种主要成品柴油的加工提出了应对措施。     

FSDS超深度加氢脱硫技术在国V柴油升级中的应用

简要介绍了中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院(FRIPP)研究开发的FSDS超深度加氢脱硫技术及其在国V柴油升级中的应用情况.中型试验结果表明,对于相同的混合柴油原料,在反应压力和氢油体积比不变的条件下,将进料的体积空速由2.5 h-1降至1.0 h-1,平均反应温度可降低约30℃,有利于装置的长周期稳定运行.工业应用结果表明,针对设计空速较高(大于2.4 h-1)的柴油加氢装置,通过增加一台加氢反应器,将进料体积空速降低至1.1h-1左右,并对部分设备进行适当的改造,可以使装置在较缓和的操作条件下,生产出满足国V标准的清洁柴油或调合组分.该技术的成功应用,为炼油企业的老旧柴油加氢装置实现产品质量升级提供了可靠的技术保证.     

SRH液相循环加氢技术工业试验

SRH液相循环加氢技术依靠液相产品大量循环时带进反应系统的溶解氢来提供新鲜原料进行加氢反应所需要的氢气,该技术反应部分不设置氢气循环系统,反应器出口增设高温高压循环油泵将反应产物循环至反应器入口,催化剂床层处于液相中,反应器结构与滴流床反应器相近。2009年10月29日,第一套柴油液相循环加氢装置在中国石油化工股份有限公司长岭分公司进行了首次工业试验。试验表明,该技术应用于喷气燃料加氢精制,喷气燃料产品能满足质量要求;在体积空速1.8 h-1,循环比2.27,反应器入口温度357℃条件下,加工常二线柴油时,产品的总硫质量分数可降至33μg/g,脱硫率达98.19%。     

柴油产品质量升级与清洁柴油生产技术应用进展

简要介绍了我国柴油产品质量升级的历程及柴油产品指标的变化,详述了在应对柴油产品质量快速升级的过程中,国内外柴油加氢精制催化剂及工艺技术的开发进展,以及典型催化剂和工艺技术的工业应用情况.旨在通过对各种催化剂和工艺技术的介绍与分析,帮助用户在应对柴油产品质量升级时作出合理的技术选择.     

PHF柴油加氢精制催化剂生产国Ⅴ柴油工业应用

PHF超低硫柴油加氢精制催化剂在中国石油天然气股份有限公司辽阳石化分公司(辽阳石化)和大连石化分公司(大连石化)两套柴油加氢精制装置成功实现国Ⅴ柴油长周期稳定运行。辽阳石化1.2 Mt/a柴油加氢精制装置以直馏柴油为原料,硫质量分数为1 400~2 700μg/g,在反应压力为6.0~7.0 MPa、平均反应温度为301~336℃、空速为1.0~1.5 h~(-1)、氢油比为500~800的条件下,精制柴油硫质量分数小于10μg/g。大连石化2.0 Mt/a柴油加氢精制装置以直馏柴油、催化裂化柴油和渣油加氢柴油为原料,硫质量分数为1 600~2 500μg/g,在反应压力为7.5~7.6 MPa、平均温度为339~352℃、空速为1.2~1.4 h~(-1),氢油比为250~350的条件下,精制柴油硫质量分数小于10μg/g。通过对两套工业装置运行情况进行总结,为我国现有柴油加氢精制装置生产国Ⅴ柴油提供了经验和借鉴,也可为将来新建柴油加氢装置提供技术参考。     

RS-1000催化剂在加氢装置上的工业应用

总结了RS-1000催化剂在九江分公司1．2Mt／a柴油加氢装置上的工业应用，包括装置开工、催化剂的工业运转及活性标定。工业应用和标定结果表明，RS-1000催化剂具有良好的深度脱硫和超深度加氢脱硫活性，可以在相对缓和的操作条件下生产出硫含量低于350μg／g、50μg／g的低硫和超低硫柴油产品。     

连续液相加氢技术在柴油加氢精制装置的应用

介绍了连续液相加氢技术的工艺原理,对采用该技术的石家庄炼化分公司和安庆分公司在柴油加氢精制装置设计中的反应条件、产品规格、工艺流程选择、流程特点、能耗和投资等进行了说明,并探讨了进一步降低装置投资的方法及该技术预期的应用领域。     

劣质柴油深度加氢处理RICH技术的工业应用

介绍了劣质柴油深度加氢处理的RICH技术在中国石油化工股份有限公司洛阳分公司催化柴油加氢装置上的首次工业应用 ,结果表明 :利用RICH技术 ,在保持较高柴油收率的情况下 ,柴油密度降低 0 .0 3 5以上 ,十六烷值提高约 10个单位左右 ,脱硫率和脱氮率均在 99%以上。