塔河重质原油加工方案的优化研究

利用PIMS优化模型,对中国石油化工股份有限公司塔河分公司总加工流程进行了优化,对全厂工艺装置的结构、产品方案进行了优化比选,提出了优化后的全厂总加工流程,并进行了初步的效益测算对比。由于塔河重质原油的常压渣油直接作为延迟焦化装置的原料,没有催化裂化装置,缺少催化汽油组分,汽油调合组分少,为满足汽油调合要求,新建异构化装置,以重整拔头油为原料,增加异构化汽油的产量。针对石脑油加工,提出两个方案:方案一:600 kt/a(C7+)连续重整+300 kt/a(C5/C6)异构化;方案二:800 kt/a(C6+)连续重整+150 kt/a苯抽提+150 kt/a(C5)异构化。经过综合测算,方案一经济效益优于方案二,推荐采用方案一作为总加工流程方案,同时综合考虑新疆的地域特点、支线机场建设及西北地区冬季低凝柴油市场需求,对喷气燃料和低凝柴油的生产进行了研究。     

柴油质量升级规划方案

根据国家柴油质量升级进度,2017年柴油质量要达到国Ⅴ的标准要求,某公司从柴油生产现状出发,根据柴油产品质量升级面临的问题,结合市场需求,以国Ⅳ、国Ⅴ柴油标准为目标,对产品结构进行了优化。制定柴油质量升级技术方案,对现有PSA(变压吸附法)装置进行扩能改造和利用半再生重整装置对催化中汽油预加氢,增加连续重整装置原料,提高氢气产量,新建一套100×104t/a柴油加氢装置,提高直馏柴油和催化柴油加氢能力,同时,解决了系统优化和公用工程配套问题。柴油质量升级规划方案实施后可以达到生产国Ⅴ柴油的能力。     

劣质原油加工企业增产汽油的实践

介绍了国内某单套系列千万吨级炼油厂为降低柴汽比、增产汽油,在加工高硫劣质原油条件下,通过优化生产方案、增产催化裂化原料、拓宽连续重整原料、优化全厂工艺流程、精细化操作、优化汽油调合方案、实行产品质量卡边控制等多项措施,每月增产汽油约25 kt。汽油与柴油净价差按499 RMB$/t计,全年累计增效1.5×108RMB$。实践结果表明,劣质原油加工企业增产汽油工作取得了较好的成效,提高了企业经济效益,同时为满足市场汽油需求做出了贡献。     

实施汽油国ⅥB标准兼顾增产低碳烯烃实践总结

中海油惠州石化有限公司分两期建成了22 Mt/a炼油项目：一期规模为12 Mt/a,于2009年建成投产；二期规模为10 Mt/a,于2017年建成投产。一期炼油工程设计加工渤海高酸重质原油，产品以汽油、喷气燃料、柴油和PX(对二甲苯)为主，设计汽油、柴油满足国Ⅲ标准要求。二期炼油工程设计加工中东高硫中质原油，产品以汽油、喷气燃料、柴油为主，设计汽油、柴油满足国Ⅴ标准要求。二期投产后，为应对变化的油品和石化产品市场，在原油加工规模和性质不变的前提下，实施了产品结构优化与质量升级的改造项目，实现增产PX 1.50 Mt/a,汽油、柴油、喷气燃料收率由59%降至50%,二期FCC实施MIP-CGP技术(增产丙烯、多产异构烷烃的清洁汽油生产技术)改造增产低碳烯烃的同时圆满实现了汽油达到国ⅥB标准的目标。     

柴油加氢装置产品质量升级的措施

介绍了中国石化青岛炼化公司柴油加氢装置在催化剂使用末期,由生产满足国Ⅲ排放标准柴油改产国Ⅳ排放标准柴油所面临的问题及应对措施。通过优化全长柴油加工方案、优化原料性质、提高装置氢分压和氢油比等措施,自2014年8月起顺利生产出硫质量分数小于50 μg/g的满足国Ⅳ排放标准柴油产品,且平稳运转至2015年6月,解决了柴油加氢装置产品质量升级所面临的一系列矛盾,为全厂带来了客观的经济效益。     

煤柴油中压加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油的实践

为提高催化裂化柴油（简称催化柴油）品质及优化全厂物料平衡,中海油惠州石化有限公司在3.6 Mt/a煤柴油中压加氢裂化装置进行了大比例掺炼劣质催化裂化柴油的实践。结果表明：在不改变装置结构及催化剂已运转8年半的条件下,催化柴油掺炼比例（w）达21%,装置整体运行平稳;装置综合能耗由777.121 MJ/t增加至952.315 MJ/t;重石脑油、喷气燃料和柴油产品质量合格;与不掺炼催化柴油相比,掺炼21%催化柴油后,喷气燃料的收率降低11.99百分点,烟点降低4.6 mm,密度（20 ℃）增大12.8 kg/m3,芳烃体积分数增加8百分点;与原料相比,柴油产品的十六烷值提高16.4个单位,但与掺炼前相比,十六烷值降低5.5个单位,收率增加8.29百分点。催化柴油掺炼比例提高后,国V标准柴油的比例提高,满足了柴油产品质量升级要求,同时为大型炼油厂优化全厂物料平衡提供了新途径。     

第二加氢装置改造工程基建档案内容介绍

胜利炼油厂第二加氢装置改造工程是齐鲁石人公司加工进口原油优化乙烯原料的需要而进行的。此次改造是将原400kt/a蜡油加氢精制、400kt/a汽柴油加氢精制两套装置改为1200kt/a柴油加氢精制装置,改造后的主要产品为精制柴油。     

气体分馏装置优化扩产节能研究

通过对吉林化学工业股份有限公司炼油厂气体分馏装置的优化模拟和分析计算 ,找出了原有生产工艺存在的问题 ,提出了优化扩产及节能改造的最佳方案并在装置上实施成功。优化设计的脱丙烷塔及采用自行研制的高效填料 ,具有生产能力大、分离效率高、压力降小、操作弹性大、回流比小、能耗低等优点。改造后的装置能耗由改造前的2 884MJ/t下降到 2 173 6MJ/t,处理能力由 12 0kt/a提高到 15 0kt/a。     

催化裂化轻循环油加工路线对柴汽比的影响

以某规划新建炼油厂研究方案为例,提出催化裂化轻循环油(LCO)总加工流程优化的新思路,根据LCO不同馏分段的组成特点及硫化物脱硫难易程度分馏为:LLCO(小于260℃轻馏分)、MLCO(260~340℃馏分)及HLCO(大于340℃馏分)。其中,LLCO进柴油加氢精制装置,而富含多环芳烃的MLCO和HLCO则分别进加氢裂化装置和渣油加氢装置,增产重整料和催化裂化原料,因此在柴油产品产量降低的同时间接地增加汽油和芳烃产品的产量。结果表明,与基础方案相比,优化方案的汽油产量增加415.6kt/a,对二甲苯和苯分别增加33.3kt/a和14.7kt/a,柴油产量减少774.0kt/a,全厂柴汽比由1.38降至1.04,降柴汽比效果显著。     

生产乙醇汽油炼油厂的国Ⅵ汽油质量升级方案分析

分析国内某炼油厂的总加工流程,在保障乙醇汽油供应量不变的前提下,采用不同工艺组合达到全厂国Ⅵ汽油质量升级的目标。汽油升级方案分两期实施,一期新建MTBE(甲基叔丁基醚)和烷基化装置,全厂汽油满足国ⅥA阶段汽油要求;二期分3个方案,分别为新建醚化装置方案、新建催化裂化柴油加氢转化方案和新建重整方案,3个方案均能达到国ⅥB阶段汽油质量升级的目的。通过改造在达到全厂国Ⅵ汽油升级目标的同时,柴汽比最低降至0.72,财务内部收益率最高达12.26%。炼油厂可根据未来产品市场变化,采用不同升级路线。     

清洁汽柴油生产方案的优化选择

随着国内成品油需求的快速增长和环保法规的日趋严格,以清洁化、低排放工艺生产优质成品油成为炼油企业的必然选择。介绍了清洁汽柴油生产方案的优化选择。对于清洁汽油生产,降低成品汽油中硫含量是关键,主要有三个途径:一是对FCC原料进行加氢预处理,通过改善FCC原料性质来降低FCC汽油产品的硫含量;二是对FCC汽油进行脱硫处理;三是适度扩大连续重整装置的加工能力,通过提高重整汽油的调合比例进一步降低汽油产品的硫含量。对新建或改扩建炼油厂的清洁汽油生产方案进行了分析。对于清洁柴油生产,认为目前国内的相关技术及催化剂已经成熟,尤其是加氢技术水平和能力都有了较大提高。21世纪建设的几个千万吨级炼油厂的工业应用结果表明,利用现有技术并将其集成化,完全可以生产满足国Ⅲ和部分满足国Ⅳ排放标准要求的柴油产品。因此,解决柴油质量升级的措施一方面要从优化炼油厂装置结构入手,通过适度建设加氢裂化装置,增产优质柴油;另一方面应加快开发和应用新技术,进一步降低柴油质量的升级成本,提高技术应用水平。     

MTBE前后脱硫组合技术及应用

中国石化湛江东兴石油化工有限公司80 kt/a甲基叔丁基醚(MTBE)装置以炼油厂混合碳四馏分为原料。为了满足国Ⅴ汽油质量升级需要,于2015年采用了前脱硫和后脱硫的组合工艺,以进一步降低MTBE产品的硫含量。采用MTBE萃取蒸馏脱硫技术后,装置运行平稳,脱后硫质量分数小于5μg/g、产品收率大于99.5%、能耗552.81 MJ/t,三项指标均处于同行业领先水平,满足了公司国Ⅴ汽油质量升级的要求,也达到了MTBE产品化工级的要求,项目获得了良好的经济效益。     

UOP工艺技术在3.5Mt/a重油催化裂化装置的工业应用

中国石油广西石化分公司3.5 Mt/a重油催化裂化装置为国内近来唯一一套整体引进UOP工艺技术的装置,采用代表世界先进技术水平的两段再生器、VSSSM快分、高效AFTM环形档板汽提、全密相流外取热器等先进技术。通过一年的正常生产和标定,在原料比重为0.93、残炭为7.41%、重金属Ni,V质量分数分别为15.30μg/g和2.80μg/g的情况下,干气质量收率为3.07%、液化气质量收率为17.17%、汽油质量收率为39.42%、柴油质量收率为22.95%、油浆质量收率为7.17%、焦炭收率为9.91%,催化剂单耗为1.41 kg/t,单位能耗为2 372.66 MJ/t,表现出优良的重油转换能力和产品选择性能,在产品分布和能耗方面达到国内先进水平。     

柴油质量升级技术方案优化研究

国内某炼油厂柴油产品产率和密度均偏低,导致全厂仅能生产调合硫质量分数低于350μg/g的国Ⅲ标准车用柴油产品.根据柴油国Ⅴ质量升级的需要,对该厂现有0.80 Mt/a加氢改质和0.15 Mt/a柴油加氢精制装置进行加工方案优化,使其具备生产硫质量分数低于10 μg/g的国Ⅴ标准柴油产品的能力,增加-20号、0号柴油产品产量.采用FRIPP开发的加氢改质降凝工艺技术（FHIW）对两套加氢装置的原料进行优化调整,结果显示：生产-20号柴油方案时,使用两套加氢装置分别加工四组分混合油和直馏轻柴油的柴油产率为90.71％,较五组分混合油一起加工提高1.81％;生产0号柴油方案时,使用Ⅰ套加氢装置加工五组分混合油柴油产率为97.20％,较Ⅱ套加氢装置提高1.95％.     

柴油加氢改质装置降低柴汽比运行分析

根据国Ⅵ油品质量升级及降低企业原油炼制产品中柴汽比要求,中石油克拉玛依石化有限责任公司于2018年5月对现有1.2 Mt/a柴油加氢改质装置进行了工艺扩量升级改造。通过新增一台反应器、分馏系统改造、增加吸收稳定系统及调整催化剂级配方案等一系列措施,装置加工规模由1.2 Mt/a扩大至1.5 Mt/a。标定结果表明,改造后,装置的石脑油收率由14.53%提高至32.90%,产品柴油收率由46.80%降至39.43%,装置柴汽比由3.22降至1.20。新的催化剂级配体系具有优异的加氢脱硫、脱氮活性及生产灵活性,可以满足炼油企业油品质量升级及降低产品柴汽比的需要。     

600kt/a催化裂化装置MIP改造技术应用

 为了降低催化裂化汽油的烯烃含量,榆林炼油厂于2009年9月对联合二车间600 kt/a催化裂化装置进行MIP技术改造。MIP工艺技术改造后,装置具有较强的重油裂化能力和适宜的氢转移反应促进能力。在原料性质及组成基本相当的情况下,装置汽油收率和柴油收率较改造前有所提高,液化气和油浆收率下降,同时干气和焦炭的产率小幅降低,总液体收率上升,产品分布良好。MIP工艺技术改造后装置总能耗下降182.11 MJ/t。     

催化裂化装置掺炼加氢改质柴油增产汽油的工业实践

介绍了中国石油天然气股份有限公司呼和浩特石化分公司2.80 Mt/a催化裂化装置掺炼加氢改质柴油以增产汽油的工业应用结果。对比分析了该装置掺炼加氢改质柴油前后的原料性质、主要工艺参数、反应物料平衡和产品性质情况。标定结果表明,催化裂化装置掺炼加氢改质柴油可以增产汽油;从产品分布变化情况看,汽油产品收率达到22.36%;从油品性质的变化情况看,汽油中芳烃含量有所增加,汽油研究法辛烷值增加约0.3单位。     

MTBE原料和产品一体化降硫技术的应用与效果

介绍了中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司甲基叔丁基醚(MTBE)原料来源及生产过程,阐述了MTBE作为高辛烷值清洁汽油调合组分中硫含量高对生产合格国Ⅴ汽油的影响。分析出传统Merox抽提法和纤维膜碱洗法脱硫精制工艺中存在的不足使得原料混合C4中硫含量偏高以及MTBE生产中对硫化物的富集致使MTBE产品硫含量偏高。同时综述了延迟焦化装置与重油催化裂化装置技术升级和改造方案。采用原料脱硫和产品深度脱硫联合一体化技术降低MTBE中硫含量后,延迟焦化和重油催化装置固碱量累计可节约465 t/a,磺化钛氰钴消耗可节省350 kg/a,可节约生产成本约78万元/a。同时MTBE装置进料中硫质量分数由130μg/g降至50μg/g,采用萃取精馏后产品MTBE硫质量分数由50μg/g降至10μg/g以下,满足生产国Ⅴ汽油技术指标及产品升级要求。     

重整工艺由汽油型转变为芳烃型的条件优化与探索

介绍中国石化海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a连续重整装置扩能至1.44 Mt/a后产品由重整汽油变为芳烃抽提原料的运行优化情况。从原料性质、分馏塔分离度、重整催化剂活性、水氯平衡控制等方面进行了分析,并借助REF-SIM软件进行优化与探索,对遇到的问题提出了解决措施。综合优化后,在重整进料171 t/h、反应器加权平均入口温度(WAIT)为523℃的条件下,芳烃产率较初期提高了7.88百分点,纯氢产率提高了0.21百分点,催化剂比表面保持152 m~2/g的稳定水平,各指标达到扩能后的设计值,实现了装置的挖潜增效和产品转型。