延迟焦化装置的能耗分析及节能措施

中国石油兰州石化公司炼油厂120×104 t/a 延迟焦化装置的能耗主要由燃料气、电、蒸汽、循环水和软化水组成,装置能耗中主要是燃料气的消耗,占73.68%.为降低能耗,近年来对延迟焦化装置采取了相应的节能措施,包括降低循环比、提高分馏塔底温度、加热炉外表面喷涂,以降低燃料气消耗;蒸汽伴热线改造,降低焦炭塔大、小吹汽量,以降低蒸汽消耗;冷焦污水处理回用、乏汽冷凝水回用、蒸汽冷凝水回用,以降低水消耗;减少高压水泵运行时间、优化空冷器操作,以降低电耗等.这些措施实施后,装置能耗从1083.9 MJ/t 下降至902.0 MJ/t.     

苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。     

硫酸法烷基化装置节能降耗措施

对中国石化洛阳分公司200 kt/a硫酸法烷基化装置的生产能耗进行了分析,并针对装置蒸汽、循环水以及除盐水能耗高的问题提出相应节能降耗措施。通过对压缩机转速、脱异/正丁烷塔回流量及脱轻烃塔进料工艺流程优化,节省3.5 MPa蒸汽11.75 t/h,节省1.0 MPa蒸汽5.32 t /h,降低蒸汽能耗3 334.09 MJ/t;通过停止部分采样器/冷却器循环水供应并及时控制调整各设备用水量,可节约循环水119.55 t/h,降低能耗16.63 MJ/t;通过对空气冷却器、碱液罐及各机泵冲洗所用除盐水的控制调整,可节约除盐水1.58 t/h。通过以上节能措施的实施,装置累计降低能耗3 354.38 MJ/t,创效3 409.47万元/a,并为装置进一步节能降耗提供了技术支撑。     

催化裂解装置能耗分析及节能措施

针对中海石油宁波大榭石化有限公司(大榭石化)2.20 Mt/a催化裂解装置能耗较高的问题,根据装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗对比,结合装置实际运行情况,对装置能耗进行综合分析,得出影响装置能耗的主要因素是催化烧焦量、3.5 MPa蒸汽耗量及电耗。通过提高第二提升管反应器热催化剂循环量、优化原料配比、调整催化剂活性等措施,降低反应生焦;通过优化气压机控制方案、降低气压机压缩比、加强蒸汽品质管控等措施,降低汽轮机耗汽量;通过提高烟机的做功效率、降低烧焦耗风量等措施,降低主风机电耗。结果表明:措施实施后,有效降低了装置能耗,催化裂解装置能耗从2016年的3 902.87 MJ/t降至2019年的3 788.33 MJ/t,综合能耗降低了114.54 MJ/t,其中烧焦单耗降低了42.22 MJ/t,电力单耗降低了58.23 MJ/t,3.5 MPa蒸汽单耗降低了37.62 MJ/t。     

延迟焦化装置节能优化措施

对盘锦浩业化工有限公司100万t/a延迟焦化装置进行了能耗分析,并从余热利用和设备改造的角度提出了节能优化措施。结果表明:通过采取焦化柴油与溶剂再生塔热联合,焦化产品热出料,高温管道保温优化,富气压缩机改为电驱动的节能优化措施后,可节省水1223.447 t/h,蒸汽10.753 t/h,燃料气21.4 m^(3)/h,CO_(2)减排量可达3.36万t/a。     

1.2 Mt/a延迟焦化气压机系统的扩能改造

中国石化安庆分公司根据延迟焦化装置扩能改造后的需要，对原装置的富气气压机系统进行了相应的扩能改造，新增1台气压机。用新机取代了原焦化装置压缩机和催化裂化装置气压机的联用。以前催化裂化装置气压机是用来弥补装置满负荷生产时气压机能力的不足。经1年多的运行表明，新气压机设计、制造、安装优良，运行稳定，且使延迟焦化装置综合能耗降低83．6MJ／t。     

常减压蒸馏装置节能降耗优化措施

针对某炼油厂13.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗高的问题,结合实际运行工况,重点围绕如何降低燃料和1.0 MPa蒸汽消耗,实施了减二线至产品储罐区的流程改造,用燃料气替代产品储罐氮封的技措,以及Robust-IPC全流程智控技术应用的节能综合优化措施。结果表明:技改后,装置常压炉、减压炉的含氧体积分数均降至1.8%,热效率分别提高了0.12,0.14个百分点;燃料气中含N2体积分数月平均降幅4.9个百分点,燃料气热值提高了 3 443.02 J/g;换热网络的换热终温提高了3.59 ℃,节约燃料消耗330.5 kg/h;稳控了减压塔残压,使1.0 MPa蒸汽能耗（以标准油计,下同）月平均降低了0.128 kg/t;装置综合能耗由8.550 kg/t降至7.750 kg/t,降幅为9.36%。     

SINOALKY硫酸法烷基化装置用能分析及优化

介绍了0.20 Mt/a SINOALKY硫酸法烷基化装置的能耗现状,分析了1.0 MPa蒸汽、循环水和除盐水耗量高的原因,采取了分馏塔降温降压操作、停用反应流出物酸碱水洗流程、降低制冷压缩机防喘振流量、优化节水等4方面的措施,共减少1.0 MPa蒸汽耗量9 t/h、3.5 MPa蒸汽耗量3 t/h、除盐水耗量7 t/h、用电量102.95 kW?h、用水340 t/h,综合测算,装置能耗已由开工初期的6 064.762 MJ/t降低至2019年12月的4 598 MJ/t以下。结合装置实际情况,提出了回收利用工艺介质低温热、回收利用凝结水低温热、增设机泵变频等建议,为装置下一步节能优化指明了方向。     

糠醛精制装置的能耗分析及节能措施

 通过对中国石油克拉玛依石化公司Ⅱ套糠醛精制装置的能耗构成进行分析,发现装置能耗主要由燃料气消耗、自产蒸汽用量、电耗和循环水用量决定。提出降低装置能耗的具体措施,并在检修期间进行整改。通过加热炉节能改造、优化换热流程、停用萃取塔底循环回流冷却器和机泵加变频调速器等措施,使装置的燃料气用量、自产蒸汽用量、循环水用量和电耗降低,装置的综合能耗降至639.95 MJ/t,比改造前综合能耗降低27.64％。     

重油催化裂化装置压缩机凝汽系统节能改造

中国石化股份有限公司济南分公司800kt/a重油催化裂化装置气压机凝汽式蒸汽轮机真空度低，导致对反应压力调节及对吸收稳定系统的适应能力差，影响了装置的处理能力。通过分析认为气压机凝汽器取热能力不足是造成真空度低的主要原因。对凝汽系统进行改造后提高了气压机调节能力，并节约了蒸汽和循环水，装置能耗可降低167．5MJ／t。     

轻汽油醚化装置降低能耗的措施

介绍了中石油云南石化有限公司轻汽油醚化装置的节能优化操作.优化后醇烯比从1.4降到1.35,分馏塔压力从0.25 MPa降到0.24 MPa,塔底操作温度从119℃降到117℃,塔底再沸器低压蒸汽耗量从8.12 t/h降到5.72 t/h;甲醇回收塔塔压从0.17 MPa降到0.08 MPa,回流量从18.5 t/h降...     

大型对二甲苯装置的节能设计与优化

以某企业1.50 Mt/a对二甲苯装置的设计为例,综合分析该装置中各单元的能耗分布及采用节能设计对装置能耗的影响;结合对二甲苯装置的特点,深入探讨提高加热炉热效率、优化低温热利用方案等措施对降低装置能耗的重要性。结果表明：举例装置基于“95+”的技术改进加热炉设计,最大限度地回收烟气余热,使加热炉热效率超过95%,明显高于常规设计值(92%),可节省燃料费用2 340万元/a;通过采用低温热发生蒸汽技术,1.2 MPa蒸汽产出量为89.2 t/h, 0.6 MPa蒸汽产出量为254.2 t/h,而且余热采用蒸汽压缩可得1.8 MPa蒸汽,满足多个蒸汽用户需求;通过采用低温热制热水,可得110℃热水约746.2 t/h,采用先进热水制冷等技术制备的冷冻水除满足装置自身需求外,还可服务多个用冷装置;通过整体优化设计,使对二甲苯分离、二甲苯异构化、二甲苯分馏等单元的产品能耗仅为5 190.9 MJ/t,与同类装置相比大幅降低,达到国内领先水平。     

提高炉管注汽量在延迟焦化装置上的工业实践

近年来"多点注汽"技术逐渐得到广泛应用,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司主要研究了提高炉管注汽量对延迟焦化工业生产装置的影响.工业试验结果表明:当注汽量由0.81％分别提高到1.48％,1.98％,3.09％和3.96％时,汽油和柴油的产率略有降低,焦化蜡油的产率增加,焦炭产率明显降低,按照生焦系数换算的焦炭产率分别...     

炼油厂蒸汽系统优化措施

蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB￥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67％,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47％.     

芳烃抽提装置再沸系统的节能优化改造

介绍了中国石化洛阳分公司2#芳烃抽提装置再沸系统的节能优化改造措施及改造效果。结果表明:停运2#芳烃抽提装置的二甲苯塔及其再沸炉后,通过采用投运原二甲苯装置歧化甲苯塔,及增设1条将抽提苯塔塔底物料送至歧化甲苯塔的跨线后,可生产满足质量要求的甲苯产品;燃料气消耗量降低1.4 t/h,3.5 MPa蒸汽消耗量增加14 t/h,燃料动力费减少1 988元/h。     

制约乙苯脱氢单元能耗的因素及对策

分析了海南实华嘉盛化工有限公司乙苯脱氢单元能耗高的主要原因,包括乙苯过热器内漏、蒸汽过热炉排烟温度过高以及空冷系统冷却能力不足等。针对存在的问题,分别提出了蒸汽过热炉增设空气预热器、乙苯过热器及膨胀节整体更换、空冷系统增加两台风机以及增设脱氢尾气深冷器等相应的改造措施。改造实施后,彻底解决了制约苯乙烯产量的乙苯过热器内漏问题,单这一项就可年增产苯乙烯8 800 t,同时也很好地解决了蒸汽过热炉排烟温度过高和空冷系统冷却能力不足等问题,使得脱氢尾气系统堵塞风险大幅降低。几项改造措施使蒸汽过热炉的排烟温度大幅降低,热效率有效提升,加热炉燃料气用量降低25 kg/h,脱氢尾气压缩机的3.5 MPa蒸汽用量下降1 000 kg/h,装置单位产品综合能耗下降1 815.8 MJ/t,节能效果显著。     

催化裂化联合装置节能降耗改进措施

针对某公司催化裂化联合装置（包括140万t/a催化裂化、30万t/a气体分馏、8万t/a甲基叔丁基醚、产品精制等4套装置）存在能耗较大的问题,分析了联合装置能耗情况,并提出节能优化改进措施。结果表明:联合装置能耗主要包括循环水、电、低压蒸汽、中压蒸汽和除盐水;采取装置联合热直供优化（催化柴油直供柴油加氢装置、催化汽油直供汽油加氢装置）、换热流程优化（分馏塔塔顶油气热量利用、分馏塔塔顶循环油热量利用、分馏塔一中段油热量利用）的节能改进措施,该联合装置可节约蒸汽21.5 t/h、循环水126.0 t/h、电214.7 kW·h,经济效益可达2 718.78万元/a,投资回报期为0.6个月。