280kt/a苯乙烯装置优化技术改造及应用评价

某280kt/a苯乙烯装置自建成投产以来,经过第一周期的运行实践,发现乙苯过热器和尾气压缩机能力受限、蒸汽过热炉出口温度接近联锁值、空冷器冷后温度高等制约负荷提升的生产瓶颈.在以不改动装置内关键设备和降低改造成本的前提下,研究装置脱瓶增产方案,实施优化技术改造后经实践证明,装置生产瓶颈得到有效解决,生产负荷提升10％,...     

乙苯脱氢单元后系统苯乙烯聚合的原因及解决方法

由于苯乙烯装置乙苯脱氢单元苯乙烯单体浓度升高,导致该单元后系统冷却器和尾气压缩机中聚合物含量明显增加。为了有效控制苯乙烯聚合的发生,采取了添加阻聚剂,通过调节阻聚剂注入泵冲程的方式优化注入量,用乙苯冲洗脱氢单元后系统冷却器进料口的措施。优化措施实施后,脱氢反应物中苯乙烯的浓度提高了0.85%,压缩机透平蒸汽用量由14 t/h降低到12 t/h,降低了装置的生产成本。     

大庆石化公司让“两苯”装置“自由混搭”

<正>中国石油大庆石化公司化工三厂将苯乙烯装置乙苯单元0.4 MPa低压蒸汽并入乙苯脱氢装置蒸汽管网,并同时作为反应单元的稀释蒸汽,使苯乙烯、乙苯脱氢两套装置蒸汽系统实现了"两苯"装置"自由混搭"。该项目投用后,每天节约蒸汽约80 t,降低综合能耗1 504.8 MJt,每年节能降耗约300多万元。该厂苯乙烯装置扩能改造以来,由于设计原因,副产蒸汽超出了装置消耗范畴。这部分"富余"蒸汽无法进行     

乙苯脱氢制苯乙烯工艺流程模拟

采用AspenPlus化工流程模拟软件对乙苯两段脱氢、乙苯三段脱氢、乙苯脱氢-氧化和乙苯脱氢-氧化-换热4种乙苯脱氢制苯乙烯工艺的流程进行模拟。模拟结果表明,乙苯脱氢-氧化和乙苯脱氢-氧化-换热工艺脱氢过程的蒸汽用量比乙苯两段脱氢工艺降低35%和37%;乙苯脱氢-氧化和乙苯脱氢-氧化-换热工艺由于氢气氧化反应器的存在,尾气中氢气的量较少,尾气压缩机的功耗比乙苯两段脱氢工艺降低38%和67%;乙苯脱氢-氧化工艺和乙苯脱氢-氧化-换热工艺乙苯的单程转化率达到80%以上,循环乙苯量较乙苯两段脱氢工艺大幅降低,因此这两种工艺分离过程的蒸汽用量比乙苯两段脱氢工艺减少15%和17%。     

高效乙苯脱氢催化剂GS-HA在工业装置上的应用

介绍了上海石油化工研究院研制的GS-HA高效低水油比乙苯脱氢制苯乙烯催化剂的工业试验情况.通过连续72 h的标定,该催化剂能够达到技术协议要求。GS-HA的堆积密度为1.45 kg/L,而原催化剂GS-11的堆积密度为1.38 kg/L,由于堆积密度比大,GS-HA总填装量比GS-11多3 t,但是脱氢反应器的总压力降并没有太大变化,对反应器压力差基本没有影响。GS-HA的应用,使压缩机蒸汽用量减少了2.2 t/h,单此一项就降低能耗853.27MJ/t,有效地降低了苯乙烯单位产品综合能耗,尾气压缩机入口压力由原来的-0.064 MPa降至-0.071 MPa,有效地降低了压缩机的负荷,解决了压缩机出口温度长期过高的问题.但是低水油比必须保持高的反应温度,使得炉膛操作弹性减小,抗工艺波动能力减小。     

乙苯脱氢尾气的回收利用

通过在线氧含量分析仪表的选型以及压缩机系统降温用水和尾气燃烧火嘴的改造，解决了制约乙苯脱氢尾气回收利用的关键问题，实现了尾气正常回收利用，从而使苯乙烯的综合能耗下降了152kg／t，苯乙烯生产成本中燃料所占的比例由3．72％下降到0．63％。     

深冷器对乙苯脱氢制苯乙烯装置的影响及改进措施分析

本文分析了中海油东方石化苯乙烯装置乙苯脱氢工艺中采用的循环水冷器对装置的影响,证明了采用深冷器不仅可以降低脱氢系统聚合的风险而且对装置具有明显的节能优势,分析了苯乙烯装置循环水冷器存在的冷却能力不足的问题而带来的负面影响,提出了增加深冷器的改进措施,可有效解决循环水冷器冷却能力不足的影响,同时降低能耗约6.51kg Eo/t·SM。     

重油催化装置余热锅炉的技术改造

文中分析了大庆石化公司炼油厂1.4 Mt/a催化裂化装置CO焚烧式余热锅炉改造前存在的受热面管子容易出现的胀口泄漏、排烟温度高、过热能力低等问题.通过技术改造,重新设计了锅炉的汽包、水保护段、高低温过热器、减温器、蒸发段,同时增设激波式吹灰器.提高了蒸汽过热能力,降低了排烟温度,高温烟气回收能力增强,节能效果和经济效益...     

苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。     

燕化公司三催化装置余热锅炉的节能改造

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油二厂三催化装置的余热锅炉通过的再生烟气量较大,必须应用瓦斯补燃系统对烟气进行升温.补燃后烟气温度仅升高10℃左右,瓦斯补燃每年要增加能耗。通过余热锅炉改造,增加了一组高温过热器、一组高温省煤器和汽包给水预热器,使三催化装置余热锅炉停用了瓦斯补燃系统,保证了余热锅炉出口过热蒸汽温度达到420℃,余热锅炉排烟温度由改造前的230℃降低至165℃,中压蒸汽产量增加了5,8 t/h,还降低了装置能耗。     

苯乙烯装置脱氢尾气处理系统堵塞的原因分析

简要介绍了脱氢尾气处理系统工艺流程及运行过程中出现的问题:压缩机出口分液罐内生成大量聚合物、压缩机出口管线堵塞、压缩机出口冷却器壳程严重堵塞、吸收塔塔底泵电流经常超出额定值。分析了脱氢尾气压缩机出口管线及设备产生聚合物并堵塞的原因和机理。空气冷却器冷却能力不足,压缩机入口温度偏高,脱氢尾气中的苯乙烯含量高,苯乙烯在70℃条件下发生自聚反应是造成尾气处理系统堵塞的根本原因。提出了增加两台空气冷却器和一台深冷器的改造措施,增加空冷器可以将空冷器出口温度降低约10℃,增加深冷器可以降低压缩机入口温度至20℃左右,这将大幅度降低脱氢尾气中苯乙烯含量,降低压缩机出口温度,从源头上解决脱氢尾气处理系统聚合堵塞的问题。     

渣油加氢装置节能优化设计

介绍了某公司新建2.5 Mt/a渣油加氢处理装置工艺概况及原设计节能措施,从操作参数、工艺流程设置及能量综合利用等方面,介绍了汽、电、燃料和水等方面的节能优化方案,并提出以下改进措施:①降低空冷入口温度,回收低温热;②降低烟气温度,提高加热炉效率;③循环氢压缩机采用背压式汽轮机;④新氢压缩机采用常规逐级返回流程,可选用HydroCom系统,提浓氢单独设置压缩机;⑤过滤器反冲洗油直接送催化裂化装置;⑥空冷器与加热炉风机采用变频技术;⑦优化流程,降低循环水用量;⑧优化换热流程,提高发生蒸汽品质与流量;⑨设置液力透平,回收能量;⑩调整机泵选型,选择高效机泵。节能优化设计使装置能耗比原设计低296.78 MJ/t,年经济效益约为1 000×104 RMB$。     

常减压蒸馏装置加热炉空气预热器改造

针对中国石油天然气股份有限公司兰州石化分公司5.0 Mt/a常减压蒸馏装置加热炉排烟温度高、热效率低的问题,结合该公司实际生产平衡状况、投资费用及检修工期等方面的情况,提出了空气预热器技术改造方案。在不改变加热炉原工艺参数、工艺管道的原则下,合理利用原设备对空气预热系统进行改造,采用先进、成熟、合理的技术回收烟气余热。改造后常压炉排烟温度由改造前的209℃下降至120℃,减压炉排烟温度由改造前的198℃下降至140℃,常压炉热效率由改造前的87.33%上升至92.30%,减压炉热效率由改造前的88.45%上升至91.57%,取得较好的效果。     

空气预热器的改造

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司余热回收系统的空气预热器的改造情况,分析了如何通过对空气预热器的改造来降低余热回收系统排烟温度,从而提高加热炉的热效率。改造后,烟气排烟温度比改造前降低30℃左右,空气所获得的能量比更换热管前有较大提高,节能效果显著。     

丙烷脱沥青装置导热油炉的节能改造

对某石化公司800 kt/a丙烷脱沥青装置导热油炉热运行现状及低效原因进行了系统分析,在此基础上提出了空气预热系统采用板式空气预热技术,选用HTEE-E型高温炉用红外辐射涂料的节能改造技术,并在导热炉上改造实施,取得了良好的节能降耗效果。改造后,烟气外排温度从改造前的181℃降低到138℃;热空气温度从112℃升高到179℃;热效率从89.8%提高到91.2%。每年节约燃料费用321.5×104RMB$,节约电能费用19.1×104RMB$。     

空气预热器在裂解炉中的应用

在裂解炉中设置空气预热器,可以降低裂解炉排烟温度,提高热效率,节省燃料消耗,减少烟气排放量。文章介绍了不同形式的空气预热器在裂解炉上的应用情况,并且着重介绍了裂解炉底部燃烧器空气预热系统在各个装置中的应用。针对其在裂解炉中的实际使用情况,分析了空气预热器的优势、存在问题以及在今后的设置中需要注意的问题。     

丙烯腈装置扩能改造1例

介绍了中国石油抚顺石化公司8万t/a丙烯腈装置扩能至9.2万t/a的改造情况,包括催化剂的选择,流化床反应器内部构件如旋风分离器、空气分布板、丙烯/氨分布器、多组U型内冷管等的改造措施及空气压缩机等设备的更换情况.扩能改造后,每吨产品能耗下降8.70 MJ、吸收塔尾气排放量减少83.00 m3、工艺火炬气排放量减少6.81 m3、废水排放量减少0.09 t.     

常减压装置加热炉热效率优化分析及综合治理

中国石化海南炼油化工有限公司8.0 Mt/a常减压蒸馏装置的常压炉和减压炉在开车初期,烟气排烟温度基本在180℃以上,最高时达到230℃,炉体外壁温度约90℃,炉底外壁温度约160℃,整体热效率低于89％,大大低于中国石化样板加热炉水平.研究分析认为,主要是由于对加热炉燃料劣质化认识不足、空气预热器选型及设计负荷不能满足要求等原因造成.通过对燃料品质优化、空气预热器的改造、露点温度检测与排烟温度优化、衬里改造等全方位的综合治理,加热炉热效率得到了有效提升,排烟温度降至120℃以下,炉体外壁温度降到70℃左右,炉底外壁温度降到110 ℃左右,整体热效率达到92.5％以上,常减压装置单位原油燃料消耗由335 MJ/t降低至314 MJ/t.     

重油催化裂化装置能耗现状及对策

分析了重油催化裂化装置经过历次改造后节能方面的现状，找出了目前工况下在烟气回收利用、余热回收利用方面的差距；并就烟气热量的回收、油浆高品质能量的合理回收、低温热的利用和降低富气线路压力降等方面的节能措施进行了探讨分析。     

催化裂化装置节能降耗改造措施

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司I套催化裂化装置的节能降耗改造措施,主要包括:催化裂化装置注氨水系统流程改造、汽油提升管进料增设预热措施、主风机和烟气轮机机组检修改造、部分机泵电机增加变频和叶轮切削以及主副—中和轻重汽油分离系统换热流程优化改造等等,这些节能降耗改造项目在装置日常生产中初步发挥了节能降耗的作用,在节水减排、减少电耗、降低蒸汽消耗和提高低温热的利用率等方面效果显著。