采用缓和湿式氧化脱臭-间歇式生物氧化组合工艺处理碱渣废水

中国石油玉门油田分公司采用缓和湿式氧化脱臭-间歇式生物氧化组合工艺处理炼油厂硫化物质量浓度为15 g/L,化学需氧量(CODCr)为2.45 g/L,挥发酚质量浓度为80 mg/L的碱渣废水.生产实践表明,在氧化反应器温度为160 ℃,反应压力为1.2 MPa,回流量为4～5 m3/h,空气比为2～3,曝气时间为6 h,沉降时间为2 h的工艺条件下,碱渣中硫化物及挥发酚的去除率分别为99.9%,98.7%,CODCr下降率为97.3%.     

湿式氧化脱臭-活性污泥组合工艺处理工业碱渣废水

介绍了缓和湿式氧化脱臭＋间歇式生物氧化工艺处理炼油厂碱渣废水的工艺原理、工业应用流程，操作参数的选定和工艺应用处理效果，以及影响氧化效果的主要因素。     

废碱渣缓和湿式氧化技术的工业应用及改进

中国石化洛阳石化工程公司采用中国石化抚顺石油化工研究院开发的缓和湿式氧化工艺,对原废碱渣处理装置进行了改造。由于其他单位应用时,湿式氧化反应器与洗涤塔之间的管线存在严重堵塞现象,因此对该工艺进行了改进：氧化反应器与洗涤塔间距缩小至4m左右;氧化反应器操作温度降为180℃;将氧化用压缩空气量提高为原工艺指标的1．2～1．3倍;将废碱渣中含碱质量分数提高到7％以上。经过近1年的运行,装置运转正常,废碱渣脱硫率达99．9％以上。     

高效生物处理技术在碱渣处理装置的工业应用

分析对比传统碱渣处理和高效生物处理技术的工艺原理和技术特点。高效生物处理技术采用MERI-CON部分氧化和中和萃取工艺,将硫化物氧化成硫代硫酸盐,使硫化物以气态形式分离,回收碱渣中的酚和油;利用生物代谢氧化原理,将污水中有机物氧化分解成CO2和H2O,使硫化物转化成硫酸盐;利用微生物的分解、氧化和转化功能,将VOC,H2S和废气氧化分解成CO2,H2O,NO23-,SO24-等,去除醇、醛和酸等化学物质,完成无害化处理。该技术对碱渣中COD、硫化物和挥发酚等去除率高(>99%),处理后水质稳定(合格率100%),达到循环冷却用水要求,年节省用水600 dam3,累计节约环保处理费用1 000×104RMB$。     

炼厂碱渣处理工艺及设计优化

针对催化裂化装置汽油和液态烃精制产生的含硫废弃物的碱渣处理，讨论了碱渣提酚、碱渣湿式氧化脱臭两种处理工艺的环境治理效果，并就碱渣湿式氧化脱臭工艺如何降低运行成本、减少污水排放等内容进行了探讨。     

燕山石化炼油碱渣脱臭装置开车成功

2007年10月11日，燕山石化新建的炼油碱渣脱臭装置实现一次开车成功。这套装置是应用抚倾石化研究院开发的“石油炼制工业油品精制废碱渣处理方法”专利技术，采用湿式氧化法脱除炼油厂催化汽油碱渣和催化液态烃碱渣中的硫化氢、硫醇、硫醚等恶臭污染物。石油产品在碱精制过程中会产生一些含有硫化物等污染物的碱渣。在对碱渣的处：里上，许多国家的研究机构和生产单位都做了大量的工作。如：日本、德国和美国等一些公司相继开发了碱渣的湿式氧化处理技术，其实质；黾把碱渣中的硫化物氧化为硫酸盐和硫代硫酸盐，以达到脱臭或无害化的目的。     

高温湿式空气氧化工艺处理炼油废碱渣试验研究

针对炼油废碱渣污染物含量高、生物降解难等特点,在废碱渣缓和湿式氧化预处理工艺的研究基础上考察了反应温度(210,230,250,270℃)和停留时间(60,90,120 min)对废碱渣中S2-,COD、酚和有机氮等污染物的去除率以及废碱渣可生化性的影响.结果表明,废碱渣中各污染物的去除率均随反应温度的升高和停留时间的延长而增加,且反应温度是主要影响因素.在反应温度270℃、操作压力9.0 MPa、停留时间不低于120 min的工艺条件下,处理后的废碱渣出水中未检出S2-,COD去除率为83.5％,酚的去除率为99.4％,TOC去除率为71.9％,有机氮去除率为95.6％(几乎全部转化为氨氮),B/C值由0.32提高到0.69.该工艺可完全脱除废碱渣的恶臭气味并提高可生化性,反应产物主要是以乙酸、丙酸为代表的低分子有机酸.由于高温湿式空气氧化法对氨氮去除效果差,故废碱渣在进污水处理场之前应考虑氨氮的去除.     

酸性水汽提塔注废碱渣工艺技术应用

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司液态烃脱硫醇装置废碱渣年产量超过1 kt,原采用碱渣湿式氧化装置脱硫、浓硫酸中和、酸性水限流排放至炼油污水处理场处理工艺。该工艺存在浓硫酸中和碱渣作业风险大、酸性水低温盐结晶堵塞管线,作业过程恶臭气体环境污染大等问题。通过实施酸性水汽提塔注废碱渣技术改造,停用了碱渣湿式氧化装置,不再进行碱渣酸化处理。工业实践表明:废碱渣注入汽提塔后,净化水中约70%的固定铵可去除,酸性水汽提塔蒸汽单耗下降约10 kg/t,对总外排水水质几乎没有影响,取得了良好的经济效益和社会效益。     

碱渣湿式氧化处理技术应用现状与发展

简要叙述了碱渣的来源与组成,概述了国、内外石油、石化行业碱渣的主要处理技术及其应用情况,重点介绍了当今世界上以湿式氧化工艺为代表的几种主要的碱渣处理方法的工艺特点及应用现状。为我国碱渣处理技术的工业应用提供参考,并提出了今后的研究重点。     

湿式氧化技术应用于污水处理

湿式空气氧化法(WAO)是一种有效的处理有毒、有害、高浓度有机污水的水处理技术。本文综述了湿式氧化技术反应机理,以及该技术在污水处理方面的研究应用情况,总结了湿式氧化技术的特点,指出湿式氧化是在处理高浓度难降解含油污水中较有发展前途的技术。     

催化汽油碱渣处理装置的运行与优化

国内汽油碱渣处理通常采用酸化提酚工艺技术,该技术存在较大的恶臭污染弊端。介绍了国内首次开发并成功运行的深度氧化脱硫、二氧化碳中和及汽油抽提脱酚(LiFT-CR)、尾气脱除二硫化物等组成的成套汽油碱渣处理工艺。该工艺采用全相接触碱渣氧化塔对碱渣进行深度氧化处理,结合液膜传质反应器及碳化、汽油抽提工艺对氧化后碱渣进行碳化处理,而碱渣氧化尾气中的二硫化物实现了分离回收。该装置运行后,通过对氧化温度、氧化风量、进料流量、碳化风量、废水pH值等工艺优化及调整,并对纤维液膜反应器内芯、碱渣过滤器滤芯、氧化塔气体分布器等内部件的结构创新改进,实现装置连续稳定运行,处理后的废水达到设计要求,抽提后汽油博士实验、铜片腐蚀、水溶性酸碱的分析项目合格,脱硫后尾气达到了排放标准。     

催化氧化法脱除碱渣中硫化物的实验研究与工业应用

采用一种催化剂,用空气对汽油和液化石油气脱硫精制产生的含硫碱渣进行氧化脱硫处理.实验室实验和工业应用表明,当碱渣中加入适量该种催化剂时,在一定条件下用空气可将碱渣中毒性强的硫化物氧化转换成无毒的硫酸盐,脱硫效率达到90%以上.     

催化裂化装置液化石油气精制系统工艺改进

中国石油化工股份有限公司金陵分公司Ⅲ套催化裂化装置年产液化石油气约0.7 Mt,液化石油气精制采用常规工艺.产品精制单元自2012年开工以来,液化气原料H2S含量一直远超设计值,进入后续碱洗脱硫醇系统,新鲜碱耗量、碱渣排量大幅度增加.由于碱渣中带溶剂,导致浓硫酸中和碱渣处理装置管线堵塞、碱渣处理困难.针对液化石油气夹带焦粉容易造成液化石油气溶剂脱硫抽提塔堵塞问题,对常规精制流程进行了改进,将一级碱洗改为MDEA溶剂洗涤、三级水洗增加碱液洗涤.改造后,液化石油气精制单元每月降低溶剂消耗5t,溶剂单耗由0.274 kg/t下降到0.115 kg/t;碱液消耗由16 t/d降低到6t/d;碱渣排量由19 t/d降低到7.4 t/d,月经济效益约57.92 × 104 RMB￥.     

炼油污水处理场挥发性有机物和恶臭废气处理技术

炼油污水处理场挥发性有机物（VOCs）和恶臭废气可分为高浓度、低浓度两类：高浓度废气来自提升池、均质罐、隔油池、气浮池（浮选池）、污油罐（池）等,非甲烷总烃浓度为500～40 000 mg/m3,总气量为1 000～10 000 m3/h（标准状态）;低浓度废气来自曝气池、氧化沟、污泥脱水间,非甲烷总烃浓度为10～300 mg/m3,总气量为20 000～50 000 m3/h（标准状态）。中国石化抚顺石油化工研究院开发了适用于炼油污水处理场高浓度与低浓度废气联合处理的SWAT-1、SWAT-2工艺技术,在SWAT-1工艺中,高浓度废气采用“脱硫及总烃浓度均化-催化燃烧（氧化）”工艺处理,曝气池等低浓度废气采用“洗涤-吸附”工艺处理,低浓度废气饱和吸附剂用催化氧化排放的热气再生并返回催化氧化处理系统;而在SWAT-2工艺中,高浓度废气采用“低温柴油吸收-脱硫及总烃浓度均化-催化氧化”工艺处理。应用SWAT-1、SWAT-2工艺处理污水处理场废气,净化气非甲烷总烃浓度可小于50 mg/m3,最低小于10 mg/m3,苯、甲苯、二甲苯浓度低于检出限,臭气浓度小于20（无量纲）。     

处理碱渣的氧化-中和-萃取及生化处理组合工艺

采用氧化-中和-萃取及生化处理组合工艺,处理液态烃和汽油在碱洗精制过程中产生的碱渣。结果表明,该组合工艺是一种简单有效的碱渣处理技术。在适宜的操作条件下,碱渣中硫化物、CODCr和酚的去除率均达到97%以上,装置运行平稳,处理后水质稳定。组合工艺将氧化塔空气分布器分为4个室,提高了氧的传递速率,S2-去除速率高达5.8 kg/(m3.h)。     

生物强化工艺处理乙烯碱渣废水中试研究

为了提高乙烯碱渣废水的处理效率,采用生物强化工艺在20 L/h试验装置进行了中间试验。结果表明:经过生物强化工艺处理后,乙烯碱渣废水化学需氧量、硫化物、石油类物质的平均去除率分别达到98.9%,99.9%,97.9%;废气达标率为100%,未产生二次污染。与焚烧、催化氧化工艺相比,生物强化工艺处理成本较低。     

炼化企业碱渣处理技术进展

炼化企业碱渣碱度大、化学耗氧量（COD）和盐浓度高、含有一些难被微生物降解的有机物、中和会释放恶臭气体,宜先预处理再进污水处理场处理。中和酸化是比较简单的碱渣预处理方法,可以脱除硫化物和难被微生物降解的有机物,产生的中和废水可进污水处理场处理,但由于其COD仍然较高,中和废水处理量受污水处理场规模限制不能太大,而且没有处理好中和酸化产生的恶臭气体。中和酸化-萃取预处理,继承了中和酸化预处理的优点,提高了COD去除率,使全部碱渣废水能够进入污水处理场处理达标排放,但仍然没有解决好恶臭污染问题。缓和湿式氧化-SBR预处理,解决了碱渣中和过程的恶臭污染问题,碱渣经过湿式氧化-SBR生化曝气预处理,可全部进污水处理场处理达标排放,但其氧化尾气有少量异味和挥发性有机物（VOCs）排放、投资和操作费用较高。带废气脱臭的曝气池预处理碱渣技术与湿式氧化-SBR预处理技术相比,投资小、操作费用低,但在恶臭气体处理上仍有问题。碱渣中和酸化硫回收及气水净化技术可依托厂内现有污水处理场、醇胺液硫化氢回收系统、VOCs废气处理装置,通过新建碱渣中和酸化氮气吹脱反应沉降器、吹脱气硫化氢吸收塔,以较低的投资和操作费用,实现碱渣废水达标处理、中和酸化释放气中的硫化氢和VOCs回收、尾气高标准净化达标排放。     

催化裂化液化气脱硫醇系统节能减排工艺改造及效果分析

液化石油气（简称液化气）脱硫醇系统目前普遍采用Merox碱洗抽提和碱液空气氧化再生循环工艺。通过分析中国石化北京燕山分公司三号催化裂化装置的废渣、废水、废气排放及节能减排等要素，采取系列创新技术进行生产优化。实现二级高效抽提技术改造及脱硫醇尾气治理，从催化裂化装置源头控制碱渣排放量，同时实现碱渣厂内处理，液化气水洗水减量使用，脱硫醇尾气进再生器处理。通过以上措施，有效降低了装置的碱渣、废水、挥发性有机物（VOCs）排放。     

催化裂化液化气脱硫醇系统节能减排工艺改造及效果分析

液化石油气（简称液化气）脱硫醇系统目前普遍采用Merox碱洗抽提和碱液空气氧化再生循环工艺。通过分析中国石化北京燕山分公司三号催化裂化装置的废渣、废水、废气排放及节能减排等要素,采取系列创新技术进行生产优化。实现二级高效抽提技术改造及脱硫醇尾气治理,从催化裂化装置源头控制碱渣排放量,同时实现碱渣厂内处理,液化气水洗水减量使用,脱硫醇尾气进再生器处理。通过以上措施,有效降低了装置的碱渣、废水、挥发性有机物（VOCs）排放。