碱处理对油茶籽蛋白降解及其胶黏剂性能的影响

为了促进油茶产业的发展以及开发新的蛋白胶黏剂,以油茶籽蛋白为原料（蛋白质含量36%,纤维含量15%）,采用碱（NaOH）对其进行降解处理,并与交联剂混合作为胶黏剂应用于胶合板的热压中。考察了NaOH加量对油茶籽蛋白水解度和降解液甲醛反应能力、黏度和胶黏剂胶合性能的影响,并对降解前后油茶籽蛋白进行了红外表征。结果表明：NaOH可使油茶籽蛋白有效降解,并产生活性基团和活性点;随着NaOH加量的增加,油茶籽蛋白水解度和降解液甲醛反应能力呈先急剧增加后缓慢增加的趋势,降解液黏度呈先增加后急剧减小再缓慢减小的趋势;所制备的胶合板的湿状胶合强度总体呈先增加后减小的变化趋势。NaOH加量为7%时,油茶籽蛋白降解液具有较高的反应活性、较大的内聚强度、较好的施胶性能和优良的胶合性能。     

尿素改性制备芝麻蛋白胶黏剂的研究

以芝麻蛋白为原料,用尿素改性制备芝麻蛋白胶黏剂。以尿素浓度、料液比、反应时间、反应温度进行单因素试验,研究其对芝麻蛋白胶黏剂表观黏度、胶合强度的影响。通过正交试验进行优化,得出最佳制备工艺条件为:尿素浓度3 mol/L,料液比1∶8,反应时间4 h,反应温度25℃。在最佳条件下,芝麻蛋白胶黏剂的湿胶合强度为0.78 MPa,满足国家标准Ⅱ类(≥0.70 MPa)胶合板的要求。     

PAE改性工业明胶制备胶黏剂及其在木材上的应用

以聚酰胺-环氧氯丙烷(PAE)为交联剂,对废弃皮革中提取的工业明胶进行交联改性,合成了一种蛋白类胶黏剂。采用傅里叶变换红外光谱和差示扫描量热仪对其结构和热稳定性进行表征,结果表明:PAE与工业明胶发生了反应,并提高了其热稳定性。对合成胶黏剂的固含量、黏度等基本性能进行了测定,并考察了PAE用量和热压温度对胶黏强度的影响。结果表明:当PAE用量为明胶用量的20%、热压温度为170℃时胶黏剂的剪切强度可达2.499MPa,达到了GB/T 9846.3-2004标准中Ⅲ类胶合板的使用要求。     

花生蛋白基胶黏剂应用于胶合板热压工艺研究

为了推广花生蛋白基胶黏剂在胶合板中的应用以减少甲醛的释放,优化花生蛋白基胶黏剂应用于杨木胶合板热压条件,分析热压条件对胶合板湿态胶合强度的影响。结果表明:4个因素对湿态胶合强度的影响大小依次为:热压温度热压时间涂胶量热压压力;胶合板的最佳热压条件为热压温度120℃、热压时间8 min、热压压力1. 2 MPa、涂胶量220 g/m~2,在此条件下制备的胶合板湿态胶合强度为1. 09 MPa,符合GB/T 9846—2015中I类胶合板的要求(≥0. 70 MPa),且该热压工艺条件在工业化生产中能够实现。红外光谱分析表明固化后花生蛋白基胶黏剂亲水性基团减少,同时酰胺键增加,说明内部基团发生交联反应。     

乙二醛/尿素共缩聚树脂增强大豆蛋白基胶黏剂的研究

为提高大豆蛋白基胶黏剂耐水胶结性能,以豆粕为原料,自制乙二醛/尿素共缩聚(GU)树脂为交联剂,制备GU树脂增强大豆蛋白基胶黏剂,研究GU树脂物质的量之比、合成时间、合成温度对GU树脂增强大豆蛋白基胶黏剂耐水胶结性能的影响。结果表明:乙二醛/尿素物质的量之比上升、反应温度升高、合成时间延长,均可导致树脂颜色变深,黏度上升,用于增强大豆蛋白基胶黏剂制备胶合板胶合强度上升。GU树脂优化合成工艺为:物质的量之比1.2,反应温度80℃,反应时间4 h。用于增强大豆蛋白基胶黏剂制备胶合板胶合强度0.92 MPa,提高155%,满足Ⅱ类胶合板标准要求,无甲醛释放问题。     

铬革屑降解制备木材胶粘剂研究

以铬革屑碱法降解制得的铬革屑降解物为原料,环氧氯丙烷为交联剂,制备交联型蛋白基木材胶粘剂。通过正交试验研究环氧氯丙烷用量、反应温度、反应时间和pH值对胶粘剂性能的影响。结果表明:体系的pH值对胶粘剂的性能影响最大,当环氧氯丙烷(ECH)用量为4%,反应温度70℃,反应时间2 h,体系pH值为9时,制得的木材胶粘剂性能较好,耐水性显著提高,且制得的胶合板符合国家标准GB/T 9846-2015。     

交联-羧甲基淀粉合成工艺可视化优化的研究

采用环氧氯丙烷对淀粉进行轻度交联,再对其进行醚化,制备出具有低黏度、高稳定性和透明度好的交联-羧甲基淀粉.采用可视化优化方法对交联-羧甲基淀粉合成工艺进行分析处理,预测出优化的工艺条件:环氧氯丙烷用量为0.150 g,氢氧化钠用量为12.654 g,氯乙酸用量为9.818 g,反应温度为54.2 ℃,在此条件下制得的产品取代度和沉降积分别为0.647 3和4.1 mL,与预测值0.643 9和3.878 3 mL接近.证明可视化优化方法优化效果明显,准确可靠.     

乙二醛-尿素树脂改性花生蛋白胶黏剂的制备

采用氢氧化钠作为变性剂,乙二醛(G)和尿素(U)作为原料合成的乙二醛-尿素(GU)树脂作为改性剂,制备改性花生蛋白胶黏剂,以提高花生蛋白胶黏剂的耐水性。在单因素实验确定GU树脂改性剂合成的最佳条件的基础上,采用正交实验对改性花生蛋白胶黏剂制备工艺条件进行优化,并通过胶合性能测试、傅里叶变换红外光谱和差示扫描量热仪,对胶黏剂的结构和胶合性能进行分析。结果显示：GU树脂改性剂合成的优化条件为乙二醛与尿素摩尔比1.4∶ 1,反应温度80 ℃,总反应时间3.5 h;最优的改性花生蛋白胶黏剂制备工艺条件为碱处理pH 10.4、花生蛋白粉质量70 g（200 mL蒸馏水）、改性剂与碱处理花生蛋白质量比16∶ 84、反应时间3 h,在此条件下制备的改性花生蛋白胶黏剂的胶合强度大于GB/T 9846—2004中对Ⅱ类胶合板的要求（≥0.7 MPa）,固体含量较碱处理花生蛋白胶黏剂降低,储存期延长。傅里叶变换红外光谱结果表明,氢氧化钠可使花生蛋白变性并暴露出更多的反应基团,GU树脂与碱处理花生蛋白形成了酯键,亲水基团减少,从而增加了耐水性;差示扫描量热仪结果表明,改性后的花生蛋白胶黏剂吸热起始峰温度和峰值温度均升高,热稳定性提高。     

橡胶蛋白基木材胶黏剂的研究

以橡胶饼粕蛋白为原料,采用降解和交联改性的方法制备橡胶蛋白基木材胶黏剂,主要考察了橡胶蛋白结构特点和橡胶蛋白基胶黏剂胶合板的胶接性能及耐水性能。研究结果表明:从橡胶蛋白来源、价格、蛋白结构和氨基酸组成来看,橡胶蛋白制备木材胶黏剂具有经济性和可行性;在碱降解改性橡胶蛋白的基础上再进行交联改性制备橡胶蛋白基木材胶黏剂的方法具有一定的可行性;由于橡胶饼粕原料的特殊性导致所制备的蛋白胶黏剂性能不是很理想,后续应该注意对橡胶饼粕原料进行预处理。     

木质素基豆粕胶黏剂胶合板热压工艺研究

以酶解木质素和豆粕为原料制备了木质素基豆粕胶黏剂,优化了木质素基豆粕胶黏剂应用于杨木胶合板的热压工艺参数,探讨了不同工艺参数对胶合板胶合强度的影响。试验结果表明,木质素基豆粕胶黏剂制备胶合板的优化热压工艺参数为热压温度120℃、热压时间7.5 min(75 s/mm)、热压压力0.9 MPa、单面施胶量180 g/m²;影响胶合板胶合强度的工艺参数主次顺序是热压温度、热压压力、施胶量、热压时间;采用优化热压工艺条件制备3层胶合板,其Ⅱ类胶合强度大于1.0 MPa,符合GB/T 9846-2015《普通胶合板》中Ⅱ类胶合板要求。     

蛋白降解程度及油脂含量对腐乳流变学特性的影响

以豆粕为原料,采用酶法生产腐乳,考察了蛋白降解程度以及油脂含量对腐乳流变学性质的影响。结果表明,蛋白水解程度及油脂含量对腐乳质构特性都有重要的影响,样品水解度或油脂添加量越大,硬度、胶黏性及咀嚼性越小,黏性越大,而碾磨状态下样品的表观黏度越小,且相同蛋白降解程度下含油样品表观黏度随时间变化下降趋势越明显。     

新型双季铵盐阳离子改性剂的合成及其对棉织物的无盐染色性能

以二甲基乙二胺和环氧氯丙烷为原料,合成一种双季铵盐可交联型阳离子改性剂WN.研究了反应原料物质的量比、反应温度、反应时间对合成产物阳离子度、环氧值的影响,得到优化合成条件:n(二甲基乙二胺):n(盐酸)=1.00:0.25,n(二甲基乙二胺):n(环氧氯丙烷)=1:4,70℃,6 h.合成的WN阳离子度为5.68 mm...     

低毒脲醛树脂胶粘剂在E1级胶合板中的应用

在低毒脲醛树脂胶粘剂合成过程中加入淀粉或氧化淀粉，能有效地改善胶合板板坯的预压性能和胶合板的胶接强度.当淀粉、氧化淀粉加入量为合成低毒脲醛树脂胶粘剂所用尿素量的30%～40%时，达到较好的使用效果.通过在低毒脲醛树脂胶粘剂调制过程中加入低成本API对低毒脲醛树脂胶粘剂进行改性，亦能改善胶合板板坯的预压性能和胶合板的胶接强度.试验表明，随着低成本API加入量的增加，胶合板的预压性能、胶接强度都有明显提高.考虑成本原因，低成本API的加入量为3%～10%即可达到较好的使用效果.改性低毒脲醛树脂胶粘剂能适应多层胶合板的生产。     

蛋白A的固定及在抗体亲和纯化中的应用

目的 以蛋白A作配基偶联活化的Sepharose 4FF后纯化兔免疫蛋白IgG.方法 以环氧氯丙烷(ECH)活化凝胶,正交试验确定最佳活化条件;以纯化数据确定抗体兔免疫蛋白IgG纯化最佳缓冲液盐浓度.结果 Sepharose 4FF最佳活化条件:ECH浓度20％(v/v),0.8 mol/L NaOH添加量为1 mL/1 g Sepharose 4FF湿胶,活化时间2.5 h,反应温度40℃.结论 建立将活化琼脂糖凝胶Sepharose 4FF与蛋白A偶联的条件,可应用于纯化兔免疫蛋白IgG.     

高效无醛固色剂FT-1

以环氧氯丙烷、二甲胺及二乙烯三胺为原科,在适当的工艺条件下合成无甲醛阳离子型水性聚氨酯固色剂FT-1,并应用于活性染料和直接染料固色.优化的合成工艺为:将环氧氯丙烷和二乙烯三胺在20～25℃反应3h,再加入二甲胺,补加一定量的环氧氯丙烷,反应2h后升温到60℃继续反应5h;环氧氯丙烷、二甲胺和二乙烯三胺配比为6:1:1.优化的固色工艺为:染色棉织物→二浸二轧(整理剂60 g/L,轧余率80％)→烘干.经固色整理后,直接染料染色棉织物的各项色牢度能提高0.5 ～2级,活性染料染色棉织物的各项牢度能提高0.5 ～1级,且色光变化较小.     

一种新型无甲醛耐久阻燃剂的制备及应用

以亚磷酸二甲酯、丙烯酰胺和环氧氯丙烷为原料,合成了一种无甲醛耐久阻燃剂EP-MDPA并应用于粘胶纤维.获得了新型阻燃剂的较佳合成条件:nf中间体3-(二甲氧基膦酰基)丙酰胺]:n(环氧氯丙烷)为1:1.5,pH值为9.0.红外光谱表明胺基已与环氧氯丙烷发生了反应.把阻燃产品的阻燃效果与纤维原丝和经Pyrovatex CP(MDPA)处理过的阻燃粘胶纤维进行对比,取得了满意的效果(粘胶原丝的氧指数为17.5,MDPA阻燃整理样品的氧指数为30,EP-MDPA阻燃整理样品的氧指数为31;TG曲线表明纤维原丝的起始分解温度为303℃,经EP-MDPA、MDPA处理后样品的起始分解温度分别为256℃、250℃;DTG曲线表明经EP-MDPA处理的样品最大降解速率所对应的温度最高,降解速率最小).     

木质素季铵盐表面活性剂的合成

利用环氧氯丙烷与三甲胺盐酸盐在碱性条件下反应,生成环氧丙基三甲基氯化铵中间体。根据环氧值和转化率确定了制备中间体的最佳工艺条件:n(环氧氯丙烷)∶n(三甲胺盐酸盐)=1.0∶1.2,反应时间3 h,反应温度50℃。以该条件下制备的中间体与木质素反应,合成木质素季铵盐表面活性剂,确定其最佳工艺条件:m(中间体)∶m(木质素)=1∶2,反应时间6 h,反应温度72℃。通过红外光谱分析及黏度和表面张力的测定,表明合成的木质素季铵盐表面活性剂样品黏度大,表面张力小,表面活性明显提高。     

低黏度瓜尔胶的制备及其增强性能研究

以双氧水为氧化剂,对羟丙基瓜尔胶进行氧化降解,使其黏度从2390mPa·s降到10mPa·s以下。将降解后的瓜尔胶对滤嘴棒纸进行涂布,研究其增强性能,考察其对纸张抗张指数、裂断长、撕裂度、耐破度和耐折度的影响。得出低黏度瓜尔胶氧化降解的较佳工艺为:密封,过氧化氢用量为8.6%、反应温度65℃、反应时间4h。选出效果较优的低黏度羟丙基瓜尔胶,研究涂布浓度和涂布温度对其增强性能的影响。最后将制备的低黏度瓜尔胶与改性淀粉对滤嘴棒纸的增强性能做了比较。     

酸法降解浒苔多糖及其清除羟自由基活性研究

以自制的浒苔多糖为原料,利用三氟乙酸(TFA)对其降解,制得低分子质量的降解浒苔多糖。以对.OH清除率为指标表征降解浒苔多糖的抗氧化活性,并进行降解工艺优化。利用正交试验确定最佳降解条件为TFA浓度1.0mol/L、反应时间5h、温度80℃、料液比1:200(g/mL),降解浒苔多糖得率为40.05%,对.OH清除率达61.83%。降解和未降解浒苔多糖的.OH清除率IC50分别为0.3521mg/mL和1.8940mg/mL,降解浒苔多糖的抗氧化活性明显高于未降解浒苔多糖。通过黏度法测得降解前后浒苔多糖的特性黏度值由60.618mL/g降至22.789mL/g,平均相对分子质量由1.19×105降为6.41×104。     

阳离子瓜尔胶的制备及其助留助滤性能

以瓜尔胶原粉为原料,3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵(CTA)为阳离子醚化剂,分别在4种离子液体中制备了4种阳离子瓜尔胶(CGG)。经测定,在离子液体[AMIM]Ac中合成的阳离子瓜尔胶具有最高的氮质量分数。利用正交实验和单因素实验考察了醚化剂用量、反应温度、反应时间、碱化时间、碱用量对产物氮质量分数及黏度的影响,确定了优化合成条件。经测定,产物的氮质量分数为1.95%,黏度为583 mPa·s。对比发现,在[AMIM]Ac中合成的阳离子瓜尔胶较在乙醇和异丙醇中合成的阳离子瓜尔胶具有更高的氮质量分数和黏度,说明离子液体对瓜尔胶的醚化反应起到一定的保护作用。对比不同取代度和在不同溶剂中合成的阳离子瓜尔胶对脱墨废纸浆的细小组分单程留着率(FPR)发现,CGG-5的助留效果最好(CGG-5用量为0.06%,FPR为72.3%)。