基于Moldflow的注塑件模流分析与优化

以小盘子注塑件为研究对象,应用注塑成型Moldflow对其设计方案进行注塑成型动态仿真分析,先确定最佳浇口位置,采用系统默认的材料和工艺参数进行填充+冷却+翘曲分析,预测注塑件可能存在的质量问题,结果表明,初始方案的注塑件因体积收缩率大而导致翘曲变形比较严重,变形量为1.43 mm,翘曲变形高达10.21%。为了提高注塑件的成型质量,针对初始方案质量问题,设计优化方案,选择收缩率小的材料,通过模流分析表明,优化方案的注塑件翘曲变形量减小到0.578 7 mm,翘曲变形由10.21%降低到4.13%。Moldflow模流分析技术为注塑件的开发提供参考,预先分析产品和模具设计的合理性,提高注塑件质量,缩短产品开发周期,降低模具开发成本。     

注塑成型熔接痕的研究现状

通过总结近年来注塑成型熔接痕的研究现状,阐述熔接痕的形成机理,综述较经典的熔接痕强度预测模型及熔接痕自动识别算法等熔接痕强度预测研究,并从微观角度归纳了对熔接痕的研究,指出成型工艺中熔体温度、模具温度及注射压力是影响熔接痕的主要因素。在传统注塑成型基础上,介绍了快速变模温注塑成型等注塑成型新技术和改进模具结构2种改善熔接痕的新方法。     

基于Moldflow的手机外壳熔接痕缺陷优化

通过Moldflow软件的充填分析结果,可以直观形象地观察到塑件熔接痕的数量和出现的位置。本文对手机壳体的初始设计方案进行模流分析,并针对熔接痕缺陷提出改善方案,有效降低熔接痕的数量,优化熔接痕的生成位置,提高塑件的质量。     

基于Moldflow的车灯装饰框拐角气痕成因分析与对策

车灯装饰框对外观质量有着极高的要求,针对注塑成型过程中经常会出现装饰框拐角周围存在气痕,导致产品外观不合格的情况.课题组借助Moldflow软件对某车灯装饰框成型方案进行模拟,发现拐角区域存在困气现象,是造成表面气痕缺陷的主要成因.研究表明:装饰框拐角处壁厚较厚,喷泉流动自由表面接近半圆形,自由表面曲率半径大于拐角半径...     

薄壳注塑件翘曲变形的优化

针对封盖模型实例。选择注射时间、模具温度、熔料温度3个工艺参数为优化变量．以注塑件CAE模拟分析的翘曲变形最小化为优化目标．应用基于寻峰值采样点法的优化方法确定了最佳的注塑成型工艺参数。优化结果表明：选择合适的工艺参数能改善注塑件翘曲变形,且应用该优化方法解决注塑件翘曲变形CAE优化问题的效率较高。     

基于Moldflow的盒盖注塑成型优化分析

该文以盒盖为研究对象,分析塑件的结构和材料特性。通过运用Moldflow软件获得塑件的最佳浇口位置,在此基础上,对塑件的充填时间、流动前沿温度、体积收缩率和质量预测进行分析。仿真结果表明,塑件在成型过程中存在较大的体积收缩率,这可能引起塑件的质量缺陷,同时在质量预测中出现塑件有质量不被接受的部位,其原因在于塑件结构中壁厚相差较大。在满足塑件使用性能要求的前提下,通过优化塑件局部结构,在塑件厚度最厚部位进行减胶处理,使填充过程中的体积收缩率降低至7.674%,质量预测显示提升注塑件的质量。