基于分模线与变截面筋条优化的门内板拉深缺陷整改研究

针对某车型前门内板拉深起皱与开裂缺陷,根据冲压件结构与模具结构,分析了制件起皱与开裂的成形机理,并提出了基于分模线与变截面筋条优化的控制措施。生产实际表明,优化后起皱与开裂缺陷改善显著,模具运行效率由81%提升至95%,制件报废率由0.8%降低至0.06%,为汽车钣金门内板冲压工艺设计与模具调试提供了参考。     

基于AutoForm的轿车行李箱内板成形工艺优化

以汽车覆盖件行李箱内板为研究对象,利用AutoForm有限元分析软件对其拉深成形工艺进行工艺分析。研究发现,压料面上有起皱风险,零件(1/2坯料)中间部位有3处存在开裂风险。通过采用在靠近坯料开裂边缘处开缺口,将明显开裂的两处凹模圆角半径14和3 mm分别增大到18和4.5 mm,将压边力由500 kN减少到400 kN等措施进行工艺优化。优化结果表明,压料面上起皱风险明显减小。按优化后的成形工艺进行内板零件拉深成形,所生产出的内板零件无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟的正确性。     

前门内板起皱开裂问题分析及解决方案

针对某车型前门内板在模具调试过程中的起皱及开裂问题,通过CAE分析并结合现场模具调试验证,找出了起皱与开裂产生的根本原因,并制定了相应的解决方案,最终获得质量合格的制件并实现稳定量产。     

汽车侧围外板A柱拐角起皱的分析及解决方案

汽车侧围外板零件是车身重要的冲压件之一,成形过程较复杂,拉深过程中易产生起皱、开裂等缺陷。针对汽车侧围外板A柱拐角部位的起皱、开裂问题,通过分析零件现场冲压工艺、A柱拐角部位变形特征和材料发生起皱的原因,建立有限元仿真模型,使用AUTOFORM模拟软件对原冲压工艺方案进行全程仿真,分析结果表明,在第3工序侧整形时拐角处的流水槽面发生严重起皱缺陷。系统研究了二次拉深工序中增加吸料筋和调整压边力对起皱、开裂的影响规律,并提出在侧围外板A柱拐角处增加吸料筋和调整压边力的整改方案。经现场生产验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

后侧门内板锁孔附近起皱缩颈开裂的解决方法

针对汽车后侧门内板在成形过程中锁孔附近产生起皱开裂的问题,分析了起皱开裂产生的原因,起皱区域需局部增加板料成形或减少板料流动,缩颈开裂区域需局部减少板料成形或增加板料流动。采用四象限分析法,采取增大R角或拔模角度、调整废料区刺破刀、加高法兰边工艺补充、提高模具零件表面粗糙度和硬度、控制板料油膜厚度、调整气垫压力、将凹模、凸模和压边圈镀铬等措施,使起皱和缩颈开裂缺陷得到有效控制,提高模具生产稳定性。     

汽车前门内板拉伸起皱开裂问题分析与对策

针对某车型前门内板拉伸起皱、缩颈及开裂等缺陷,根据冲压件的特性与模具结构分析了制件起皱开裂的成形机理,并提出了通过调整压边间隙与构造变截面拉伸筋的控制措施以改善以上缺陷。生产试验表明,通过实施上述优化,缩颈开裂等缺陷获得显著改善,制件FTQ由91.2%提升至99.8%。该方案可为提升汽车覆盖件拉伸成形质量提供借鉴。     

基于Autoform-Sigma的汽车A柱内板冲压工艺参数优化

以某汽车A柱内板为研究对象,针对拐角区域开裂、起皱问题,以拉延筋系数、板料尺寸、摩擦系数和压边力为优化变量,以无开裂、无起皱为优化目标,借助Autoform-Sigma模块进行冲压工艺参数的优化设计与分析。该模块通过采用质量管理和统计学理论相结合的方法,经过64次迭代运算,最终找到无开裂、无起皱的理想模拟结果和最优冲压工艺参数,即:拐角处的拉延筋系数为0.28、板料尺寸偏差为-4 mm、压边力为780 kN和摩擦系数为0.13。按照最优冲压工艺参数进行生产试验,冲压出的零件状态良好,无开裂和起皱缺陷,与数值模拟结果一致,验证了该方法的可行性,同时节约了大量的时间和成本。     

汽车前门内板拉伸成形分析

介绍了汽车前门内板拉伸凸、凹模设计方法,阐述了起皱、开裂问题的判定方法及预防措施。     

A柱加强板热成形拐角开裂起皱优化

对汽车超高强度硼钢A柱加强板拐角开裂、起皱问题的优化方法进行了研究。利用CAE仿真软件AutoForm创建分析模型,进行热成形冲压仿真模拟分析,分析结果表明,该A柱加强板的拐角处易出现开裂和起皱现象。重点对起皱、开裂问题的原因进行了分析,认为产品结构不合理和工艺补充不优是造成拐角起皱、开裂的主要原因。从产品结构、工艺补充、坯料尺寸方面,经过多轮优化分析,有效地解决了A柱加强板拐角处的成形性问题。依据最优方案进行热成形工艺模具结构设计,经过铸造、机加、研配制造出满足设计要求的模具结构,并进行上机现场调试,调试结果与前期CAE分析结果一致。研究结果表明,前期CAE优化分析结果可以有效地指导现场生产调试,解决了拐角处的成形性问题,最终调试出合格产品,减少了零件开发的成本和周期。     

整体车门内板水切位置落差造型的工艺补充优化

针对整体式车门内板水切位置,传统拉深工艺补充方式存在调试困难和生产不稳定的情况,通过工艺的转变,拉深补充造型的优化,解决了传统工艺中开裂和起皱并存的问题,可以缩短调试周期并保证稳定生产状态;调整后的工艺造型相对于传统补充所需空间较小,对材料利用率有一定的提升。     

侧围外板后保险杠处成形缺陷问题解决方案

针对侧围外板后保险杠处起皱和开裂问题,通过CAE成形分析找出问题产生的原因,并对拉深工艺、零件造型、工艺排布等进行优化,改善成形过程,解决了零件起皱和开裂问题。     

后侧围内板模面精细化造型设计及模拟仿真

以某车型后侧围内板为研究对象,分析其成形工艺,利用Autoform对其拉延模面进行快速造型和模拟仿真,预测了拉延过程中的开裂、过度减薄和起皱缺陷,之后结合成形结果和相关经验在NX内对模面进行精细化造型设计,然后对优化后的模面进行全工序模拟和回弹补偿。结果显示:经过精细化造型设计后的模面成功解决了拉延时开裂、过度减薄和起皱缺陷,回弹也由补偿得到了控制,其中最大减薄率由之前的0. 405降至0. 22,最大起皱系数由之前的0. 11降至0. 008,最大回弹值由之前的1. 936 mm降至0. 315 mm。最后进行了实冲试验,所得零件经检验合格,证明了模面精细化造型设计的有效性。     

浅谈氮气缸代替全顶杆新工艺

汽车前门内板、后门内板是车身中制件型面比较复杂的钣金件,在生产过程中制件稳定性较差,出现起皱问题不易解决,导致车间生产停线以及增加制件报废率等问题,现采用氮气缸代替原气垫压力及顶杆工艺,起皱有了很大的解决,提升了生产效率,降低了整车成本。     

轿车侧围外板冲压成形分析

侧围外板是轿车覆盖件中最复杂、模具调试周期最长的零件.分析了某车型侧围外板的拉深件成形过程,并结合有限元模拟,探讨了实际生产调试过程中出现的开裂部位、起皱部位、滑移线以及面畸变缺陷等问题,并给出了调整处理办法和解决方案.通过数值模拟,准确地预测成形缺陷,对侧围模具的调试优化工作具有实际指导意义.     

某汽车尾门内板冲压工艺方案及拉深成形模设计

介绍了一种尾门内板冲压工艺方案及带有双压料芯结构的拉深成形模具,描述了零件的工艺性分析、冲压方向的选择、各工序的工艺内容及设计要点,重点分析了尾门内板拉深成形工艺、拉深成形模的模具设计及其工作原理。拉深成形模具采用凹向拉深成形,在模具结构中窗洞压料芯上置设计,分阶段控制拉深成形过程中的料流状况来消除开裂起皱等质量缺陷。通过工艺优化及基于Autoform有限元的CAE模拟分析验证,缩短了后期生产调试周期。实际生产证明,该冲压工艺方案较好地解决了尾门内板成形中的开裂起皱质量问题,零件精度及面品质量较好,同时也满足了四序化自动化线冲压生产。     

拼焊门内板冲压成形工艺参数优化研究

焊缝移动是拼焊板冲压成形过程中的主要缺陷.为了解决这个问题,基于响应面法和试验数据提出了一种优化拉延筋阻力和压边力的新方法.为了在起皱和开裂约束条件下使焊缝移动最小,采用了遗传算法.把新方法应用于激光拼焊门内板冲压成形工艺中.结果表明,焊缝移动量大大减小,冲压成形性能也得到提高.     

马鞍形板件冲压成形新工艺

曲面板件在冲压成形时常常发生起皱现象。从曲面板件的几种冲压成形方法出发,讨论了各自的特点,提出了一种新型的曲面板件冲压成形技术,其为多点压板成形冲压工艺与杆系柔性成形模具。杆系柔性成形模具由可重构的杆系组成,若干个可更换的冲压头构成模具冲压型面;冲压过程中模具对板料实施压边、压板与成形,板面压板力提升了板料的抗失稳能力,保证复杂曲面板件的顺利成形。     

后背门内板成形工艺缺陷分析与优化

以汽车后背门内板为研究对象,根据零件形状起伏变化较大且拉深较深的特点,拟定了4道工序成形工艺方案。利用AutoForm软件对成形工艺方案进行数值模拟,分析拉深过程中零件右上角部位出现的拉裂现象、尾灯附近处存在起皱风险、法兰面有较大回弹量、局部变薄等缺陷,并提出通过加大开裂处R角半径、优化压料面及修改拉延筋减少起皱、在回弹量大的法兰面增加加强筋等措施。结果表明,优化后的后背门内板工艺方案在成形过程中无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟分析的正确性。     

后门外板B柱区域冲压起皱分析及优化

对于主棱线圆角半径为2.5 mm且圆角两侧曲面夹角较小的汽车后门外板,采用传统冲压工艺时,后门外板B柱区域会产生严重的起皱缺陷,无法满足外观质量要求;通过数值模拟,对零件成形过程和缺陷区域的应力状态进行分析,阐明了缺陷产生的原因,并提出优化工艺方案,消除了零件成形时的缺陷;经生产验证,该工艺可有效解决后门外板B柱区域的起皱现象,为解决类似零件的冲压缺陷提供参考。     

基于工艺切口优化设计的汽车尾门内板拉深成形研究

针对某车型尾门内板在拉深成形过程中出现的起皱与开裂缺陷,介绍了其产生原因,提出了优化拉深筋参数以加大进料阻力的解决方法,并采用Autoform模拟软件准确预测制件成形缺陷,指导拉深模工艺切口的布局优化,改善局部板料的流动。生产实践表明,基于工艺切口的优化设计可有效控制制件起皱与开裂,可为类似汽车覆盖件冲模设计与冲压工艺提供参考。