基于精益生产的某民营企业继电器生产线改善研究

以某民营企业JZX-22F系列继电器生产线为研究对象,针对现场调查发现的库存堆积多、生产周期长、物料配送紊乱等问题,运用工作抽样法明确了生产线的库存状况及其产生原因.通过减少生产线的料盒数量、制定标准作业三票、降低转运批量等方法进行生产线改善.结果显示,生产线的在制品库存与完工检成品库存均减少了一半以上,精益生产对于继电器生产线改善有很好的实用价值.     

预制构件生产线重用模台优化问题研究

由于投产的预制构件所需使用的模台数量一般远大于生产线提供的模台数量,会因重用模台而带来额外的换模时间。为解决预制构件重用模台带来的额外换模时间问题,建立预制构件生产线的模具在模台上分配问题的数学模型,依据换模前后模具占用模台台面面积变化与换模时间之间的关系构建局部换模策略,提出换模时间计算方法,以最小总换模时间为优化目标,提出一种新的改进算法——改进的蜻蜓算法作为全局优化算法。针对标准蜻蜓算法易陷入局部极值的缺点,结合模拟退火思想对标准蜻蜓算法个体更新的步骤进行改进,扩大寻优范围,增强跃出局部极值的能力。最后通过生产企业实例数据进行仿真测试,验证改进的蜻蜓算法对于解决该问题的有效性。     

某钢铁企业精益策略解决多机排产转运问题

以某钢铁加工企业多机连续生产为研究对象,针对在制品多、过程周期长的问题,应用精益方法对计划、调度和操作作业进行改善,实现多机生产均衡化及物料同期化,降低了在制品数量和过程周期时间.为保证生产准时化运行,对现场进行作业改善及目视化.实施改善方案后,该工厂的在制品库存降低33％,变质损失成本减少为0.     

基于排队论的两阶段生产系统看板数量优化

过量堆积的在制品占用大量空间、降低企业资金周转率,造成企业成本增加。为解决企业普遍存在的该问题并实际应用看板系统策略,重点研究在两阶段生产系统中工序间看板最优数量的确定方法。结合企业实际运作情况,考虑产品缺货成本、在制品库存持有成本、机器生产成本以及机器闲置成本在内的生产系统单位时间总成本,识别系统运行中的马尔科夫过程并应用排队理论构建成本模型,最终得到两工序之间的最优看板数量。算例分析说明了该模型的可行性和有效性。敏感性分析表明,看板数量较少时,对单位产品的缺货成本和持有成本参数的敏感度更高。另外,最优看板数量也随后工序生产速率增加而增加。     

光通讯产品在制品数量目标研究

以实际的光通讯生产线在制品数量为研究对象,研究生产线在制品数量的设定方法。分别运用分段计算方法和排队论的［M/M/s］∶［∞/∞/FCFS］ 模型以及［M/M/s］∶［N/∞/FCFS］模型研究其目标值,分析结果表明： ［M/M/s］∶［N/∞/FCFS］模型建立的目标值切合实际,故以此为目标,提出生产管理改善措施,实现在制品数量目标控制,使在制品数量降低50%,生产周期减少50%,流动资金占用减少1875万元,很好地验证了该方法的合理性和科学性。     

基于eM-Plant对注塑企业的生产线建模仿真

分析了注塑企业生产流程,并建立其生产工序的数学模型和仿真程序。根据企业的订单数量、车间生产线的规模等因素,通过对生产过程中批量的控制,研究批量和在制品库存水平的关系,提出了通过控制批量实现控制在制品的数学关系。     

钢铁一体化生产调度模型与优化算法北大核心CSSCI

为达到降低在制品库存及保证生产连续性等目标,将炼钢-连铸-热轧一体化生产过程归结为中间阶段为批处理机的多阶段柔性流水车间调度问题,建立了一体化生产模型。该模型以总加权完成时间和总加权滞留时间之和为优化目标,综合考虑了机器加工能力、浇次处理要求、炉次释放时间等约束条件。将拉格朗日松弛算法应用于模型中,利用该算法的批分解方式和子问题的双向动态规划求解策略,提高了算法的收敛速度和下界。不同规模问题的测试结果表明了模型和算法的有效性。     

基于遗传禁忌算法考虑转运约束的并行机批量调度问题研究

在多品种混流生产车间里，广泛存在着各种批量的任务在多台并行机上调度优化问题。这种并行机批量调度需要考虑批量大小设置、加工顺序优化、设备充分利用等多种要素，是一类典型NP-hard问题，且当任务加工完后还需要考虑转运过程时，问题将变得更加复杂。为了减少并行机生产过程中任务拖期和在制品积压，寻求更好的生产调度方案，针对典型并行机生产和转运场景，以最小化加权完工时间及拖期工件的惩罚费用、作业切换成本、库存成本之和为优化目标，设计了基于启发式规则的仿真程序与遗传禁忌算法相结合的优化算法，研究单工序不相关并行机调度环境下车间批量调度的最优调度方案，再通过案例验证了本文优化算法的有效性。结果表明，优化算法得出的并行机批量调度方案使得作业切换次数和拖期订单大大减少，减少在制品库存的同时提高了转运资源的利用率。     

钢铁一体化生产调度模型与优化算法

为达到降低在制品库存及保证生产连续性等目标,将炼钢-连铸-热轧一体化生产过程归结为中间阶段为批处理机的多阶段柔性流水车间调度问题,建立了一体化生产模型。该模型以总加权完成时间和总加权滞留时间之和为优化目标,综合考虑了机器加工能力、浇次处理要求、炉次释放时间等约束条件。将拉格朗日松弛算法应用于模型中,利用该算法的批分解方式和子问题的双向动态规划求解策略,提高了算法的收敛速度和下界。不同规模问题的测试结果表明了模型和算法的有效性。     

填料生产线精益生产的整合方案研究

以某化工填料生产线为研究对象,通过对填料生产系统工艺流程现状的物流分析,提出了生产设备成组布局的整合方案,从设备布置方式和生产系统优化两个方面找到影响物流顺畅运行与在制品库存最小化的改进措施,设计了满足不同生产批量与不同生产周期的精益物流过程,通过对生产流程改进的前后对比与过程仿真,验证了改进后的生产设备与物流的重组模式是实现填料生产线精益生产的一个切实可行的解决途径。     

基于均衡拉动的DAM产品族精益生产改善研究

针对X-DAM的生产系统,通过其物与信息流动图发现生产过程中存在的问题,依据精益生产的思想和原则,提出了基于均衡拉动的改善方法.运用生产改善实践,缩短了X-DAM的过程周期,降低了在制品库存数量,提高了设备换产效率,使得生产过程更加稳健和安定,能及时应对需求的波动.     

酒品包装生产中动态缓冲管理机制

考虑存在资源约束的流线式酒品包装生产车间,为了减少企业生产成本,提出了一种以控制在制品(WIP)库存为主要参考指标的动态缓冲管理方法。本方法通过实时监控缓冲区的WIP库存,根据在监控窗口中缓冲区出现WIP库存由高于安全下限变化到低于安全下限的频率以及随后是否出现WIP库存耗尽的情况,对库存安全上下限进行动态调节进而实现对缓冲的动态管理。为了验证方法的有效性,安排了3组不同的仿真实验。实验结果表明：与传统的缓冲管理策略相比,基于动态缓冲管理策略的控制方法在WIP库存控制方面存在22%以上的优势,采用该方法可以有效的控制生产系统中的在制品库存。     

纸浆模塑包装制品分体式吸滤成形模具设计

目的 开发一种可生产无脱模斜度纸浆模塑包装制品的成形模具。方法 以一种纸浆模塑酒盒底托制品为例, 通过分析该制品的结构及成形工艺, 研究模具工作尺寸计算方法、 制品脱模过程和成形模具分体结构。结果 基于纸模制品成形工艺及模具设计要求, 设计了一种分体式吸滤成形模具。结论 设计分体模具必须考虑纸模制品的平均收缩率及其波动、 模具制造误差和装配误差等因素, 成形上模应沿对角线拆分成对称的两部分, 成形下模应设计能准确定位上模的凸缘结构。     

流程工业在制品库存的分段控制方法

从分析流程工业生产特点和ERP系统的在制品库存管理方法着手,结合准时生产制(JIT)和大规模定制思想,从稳定生产过程的角度探讨流程工业在制品库存控制的改善和优化问题.提出采用计划下达点和定制点作为过程分离点和关键控制点来对整个生产过程进行分段控制的两点控制方法,从而简化了控制过程,在很大程度上克服了流程工业难以精确控制的矛盾,使生产过程更顺畅,在制品库存量更合理.     

基于赋时Petri网的成组生产单元缓冲区建模

以CD造船厂的某成组生产单元为研究对象,在对不同功能和结构的在制品缓冲区进行分类的基础上,建立了该生产单元的扩展赋时库所Petri网模型;将此Petri网映射为eM-Plant软件中的仿真模型,通过对在制品缓冲区库存量仿真数据的监控和分析,讨论了该成组生产单元的瓶颈环节、设备的负荷状况、零件排序调度的优化与否以及生产的连续性和稳定性.     

面向订货生产的生产计划与控制技术

生产负荷控制是一种面向订货生产方式的生产计划与控制技术．它以输入输出控制为基本思想,通过设置订单交货期和控制订单进入生产车间的时间以及调整机器生产能力来控制各台机器的生产负荷,能够降低在制品库存,控制生产提前期并改善交货表现,从而增强制造企业的竞争力．本文介绍了生产负荷控制技术的理论、控制结构,并综述了相关研究文献,提出了今后的研究方向．     

三维塑料注射成形热残余应力及收缩模拟

充模结束后的保压、冷却过程中,塑料熔体与凝固区域并存,对处于不同温度的塑料材料,分别采用可压缩粘性模型、线形粘弹性模型与弹性模型,建立了充模后的三维两相耦合计算模型及翘曲计算模型,模拟了热残余应力、收缩变形的演变过程。数值算例表明,耦合计算模型的模拟结果与实验结果在制品厚度部分区域较好地吻合,能模拟不同工艺条件对热残余应力与收缩的影响。     

工件带到达时间并具有成组约束的车间排序算法

针对模具制造过程的特点,在工件不同时到达的情况下,研究了前阶段带有成组约束的两阶段柔性同序加工车间的调度问题,建立了目标函数为最小化最大完成时间的调度数学模型．基于Potts的RJ’算法提出解决此类问题的启发式算法,并将该算法应用到轮胎模具企业的生产实例中,通过仿真说明数学模型和求解方法的可靠性和有效性．     

基于混合模拟退火算法的多阶段库存路径问题研究

研究单个集散点与多个客户之间的运输问题,综合考虑物流系统的库存成本、运输成本以及卡车的租用成本等因素,以实现总费用的最小化,并将其抽象成多阶段库存路径问题。以每个时间阶段各个客户的订购量为研究对象,采用混合模拟退火算法进行求解,算法中加入了C-W节约算法产生初始解,通过多路径的插入与交换操作来对初始可行解进行改进。数值实验证明了库存路径问题得到的解要优于一般的车辆路径问题得到的解,本文还对库存路径问题中的单位货物库存成本专门进行了分析研究,以确定其取值范围对物流系统总费用的影响。     

粉末法渗铬在模具上的应用

随着我国工业飞速的发展,对模具的质量、品种、数量的要求愈来愈高,从有关工厂模具生产的情况来看,提高模具质量,延长使用寿命,是当前生产上的一个重要关键。我们在材料保护研究所的粉末渗铬工艺研究的基础上,针对拉伸模、挤压模、铁粉精压模和压铸模等进行试验,目前拉伸模具渗铬等已用于生产,效果较好,其他模具也正在进行生产试验。一、模具渗铬及热处理工艺