基于数值仿真的某型火炮身管设计压力曲线系统分析

火炮身管设计压力曲线给出火炮发射过程中身管各截面承受的最大压力,是设计身管壁厚的依据。高低温压力法只考虑了装药温度变化对膛压的影响,从系统的角度考虑,装药质量、药室增长量、弹丸质量变化也会对膛压造成影响。通过对某型火炮内弹道模型进行数值仿真,分析上述因素变化对膛压和身管设计压力曲线的影响,并给出了各因素综合作用下的身管设计压力曲线。研究表明,装药质量、装药温度和药室增长量变化均对膛压有较大影响;装药质量和装药温度直接影响身管设计压力曲线的组成。     

护膛衬里残渣留膛分析和解决途径

本文通过药筒装药的发射环境、装药的燃烧与结构特征、装药附件性能等因素变化以及大量的试验验证,分析研究了药筒装药射后残渣的来源和影响因素,提出了切实易行的解决途径,为大口径长药筒护膛衬里的研制提供了重要参考依据。     

弹箭战斗部分步压装工艺技术先进性分析

分步压装工艺是一种先进的装药技术,能够装填高能炸药,装药平均密度可达到1．70g／cm^3。该技术综合了螺旋装药与油压机压装的优点,并广泛应用于大口径榴弹系列产品、火箭弹、导弹等战斗部装药。分步压装药与传统的油压机压力装药相比,具有压药过程安全、高效,相对密度高且密度均匀,具备柔性制造能力,应用广泛等先进性。分步压装药技术填补了国内弹药生产中该领域的空白,满足了我国高能固态炸药连续装药需要,实现了我国弹箭装药生产的低成本、高效率。     

水下发射装置膛压测量方法探讨

由于水和空气介质的不同,使得水中膛压测量较空气中有显著的差异.对空气中常规测量膛压方法进行了分析比较,给出了一种适用于水下发射装置膛压测量的应变式测量系统的工作原理及组成,讨论水中动态压力测量中的管道效应问题,提出了水中压力动测的注意事项,大量实验结果表明了该方法的可行性.     

火炮膛压的测定方法

火炮最大膛压的测定,是检查火炮强度的重要技术指标。应用最广泛的膛压测定方法是钢柱测压法。本文讲述了膛压测定的原理及实际应用方法。     

火炮膛压的测定方法

火炮最大膛压的测定,是检查火炮强度的重要技术指标.应用最广泛的膛压测定方法是铜柱测压法.本文讲述了膛压测定的原理及实际应用方法.     

火炮膛压的测定方法

火炮最大膛压的测定，是检查火炮强度的重要技术指标。应用最广泛的膛压测定方法是铜柱测压法。本文讲述了膛压测定的原理及实际应用方法。     

减小火炮内膛烧蚀和磨损的有效方法

本文主要介绍了一种新设计的二氧化钛缓蚀护膛衬里技术,通过调整缓蚀剂配比、提高质量均匀度等手段,不但可以提高火炮身管抗烧蚀和磨损性能,而且能延长火炮使用寿命;还结合弹体强度和装药安定性射击试验,对同口径两种型号的弹,进行烧蚀磨损量考核统计,与同等数量的原护膛衬里对比分析得知,两种型号的弹在身管膛线起始部位的直径单发强装药磨损量分别减少了42%和37%,不同程度延长了身管射击使用寿命。     

耐高过载试验中的小孔式空气炮

为真实地模拟火炮的发射环境,在空气炮的高压室与炮管之间增加一个调压装置,以控制高压室流入炮膛的气量大小与快慢,使气体炮的膛压变化规律符合火炮的膛压变化规律,并对空气炮的口径及炮身长度等进行了数学论证。同样使气体炮的膛压大门和变化规律符合火炮的膛压变化规律,该气体炮可以真实地模拟火炮的发射环境。     

分步压装高能炸药质量控制研究

为适应未来地面压制武器装备的需要,提高常规弹药威力和毁伤效能,对分步压装高能炸药技术进行研究。主要介绍了引进的自动分步压装机国产化后的装药原理,通过对影响分步压装药的高能炸药性能、环境、设备调试、工艺过程设计等因素的分析,并以典型产品的分步压装高能炸药为载体进行验证应用,优化了工艺参数,实现了分步压装高能炸药技术国产化。结果表明,人机料法环的质量控制方法能解决分步压装高能炸药的关键技术问题,有利于提高装药密度,有效消除或减少装药缺陷,提高了炮弹综合威力,促进了地面压制武器装备的发展。     

考虑身管壁压的迫击炮炮身强度分析

考虑迫击炮在发射过程中膛底和身管内壁压力不断变化的特点,对迫击炮身管和炮尾进行有限元分析。由于身管和炮尾是轴对称结构,故将其简化成二维轴对称平面模型;并根据迫击炮弹在膛内运动的不同时刻,在膛底施加变化的膛压,同时把身管内表面分成22段,分别施加膛压。由此来分析身管和炮尾的强度并给出相应的解决办法。     

发动机缸盖油道密封钢球压装工艺的改进

介绍了上汽通用五菱发动机工厂缸盖线试漏机的工作原理和步骤,分析了缸盖试漏机在压装油道密封钢球时暴露出的料膛设计不合理导致的钢球漏压和重复压裳等问题,在压装料膛机械结构方面进行了重新设计,并针对相关问题提出了妥善的解决方案.     

大口径钢芯全自动装压曳光剂小群模技术

通过大口径钢芯全自动装压曳光剂小群模技术研究,设计了一条穿甲燃烧曳光弹钢芯全自动装压曳光剂生产线,采用小群模式全自动直接压装药技术、现代物流、防爆防静电安全技术、全线设备群协调技术、过程控制和全线质量监控等技术于一体的钢芯全自动直接装压药生产线,实现了人机隔离和自动化压装药生产,解决了大口径机枪弹钢芯自动直接装压药的安全、质量和效率等问题。     

发动机缸盖试漏机设备效率提升探讨

主要介绍了缸盖最终试漏机的工作原理和步骤,对影响设备效率的因素进行统计分析,分析了缸盖最终试漏机由于料膛设计不合理以及传感器监控失效等原因导致的钢球漏压和重复压装等问题,在压装料膛机械结构方面进行了重新设计,并针对相关问题提出了妥善的解决方案.     

计及布尔登效应的身管振动特性研究

弹丸发射过程中身管的振动对射击精度有很大影响,为了掌握身管振动的规律,将身管简化为悬臂梁模型,在此基础上建立了身管横向振动方程,运用模态分析法求解系统动力响应。针对某火炮不同装药量身管振动进行了数值仿真,对不考虑膛内气体对身管作用和考虑膛内气体对身管作用两种情况进行了比较。求解过程中弹丸的位移、速度和加速度均为实际数据。结果表明,静扰度对身管的振动特性有很大影响,静扰度为0时,弹丸初速越高,弹丸出炮口阶段炮口振动幅度越小,膛内气体对身管的作用力能有效减小发射期间身管的振动幅度。     

火炮身管的热影响及其热控制措施

火炮在射击(发射)过程中,身管在高温高压高速火药气体及弹带摩擦等因素的综合作用下,会使身管寿命大幅度下降(对高膛压火炮更为突出),从而严重限制了火炮作战性能的发挥。故在简述火炮身管各种热影响的基础上,阐述了火炮身管目前采取的各种热控制措施。     

金属塑性成形技术基础讲座 第四讲 模型锻造（上）

模型锻造包括模锻和镦锻,是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内,然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的成形过程。 一、模型锻造成形过程特征 模型锻造成形过程中坯料整体塑性成形,处于压应力状态。坯料放于固定锻模模膛中,当动模作合模运动时(一次或多次),坯料发生塑性变形并充满模膛,随后,模锻件由顶出机构顶出模膛。热     

基于数值仿真的火炮身管压坑允许深度曲线精细化研究

火炮身管压坑允许深度曲线是战场判定受损身管能否继续使用的依据。在分析身管压坑允许深度曲线成因基础上,借助数值仿真方法研究了火炮射击条件变化对压坑允许深度曲线的影响。研究标明:目前使用的火炮身管压坑允许深度曲线存在较大的安全裕度,容易引起战场误判;不同射击条件下身管压坑允许深度曲线是不一样的;装药温度、装药号和药室增长量对身管压坑允许深度曲线有较大影响。     

火炮发射膛内过载试验研究

利用火炮发射弹丸侵彻土壤靶,对膛内过载进行试验研究。采用压电和压阻式加速度传感器,通过回放弹载加速度存储仪,得到弹丸膛内过载曲线,经过数据处理得到弹丸膛内时期的速度、行程曲线和传感器的频谱曲线。结果表明,试验值与实测值基本符合,且传感器的有用信息主要集中在4 kHz频率范围内。该研究结果为内弹道测试提供了一种新的手段。     

铜柱测压器膛压测试产生误差的机理研究

针对同时采用放入式电子测压器和铜柱测压器测量一批弹药的膛压时,出现电子测压器所测压力峰值一致,而铜柱测压器所测的峰值个别出现超差的问题,在分析电子测压器测压和铜柱测压器原理的基础上,建立了铜柱测压器的ANSYS模型,并采用铜柱动态校准数据修正了铜柱JC模型参数。分析了铜柱压力出现偏差时的电子测压器测量的P-t曲线变化率,将电子测压器获得的P-t曲线作用到铜柱模型上仿真得到的变形量与实际测试一致,电子测压器测得的压力曲线更准确地反映了压力的变化过程和压力峰值。研究表明测量一批弹药时,铜柱测压器出现压力峰值偏差大的原因是由膛压上升过程变化率不同导致铜柱的应变率不同造成的。