半永久脱模剂

据Huron Technologies报道，在模压加压中需要橡胶与金属嵌件粘合时，EZR 307脱模剂模消除了钢嵌件与模压在其中橡胶粘合时出现的问题。该脱模剂寿命长，生产率提高了15％～25％，这就意味着涂覆一次可多次脱模。半永久、水基、低硬度脱模剂还能促进模压橡胶一金属嵌件间的粘合。据该公司称，EZR 307特别适用于EPDM和SBR。     

浅析橡胶密封件硫化收缩率及测定方法

文中介绍了模压橡胶密封件硫化后收缩率和测定方法,在生产过程中硫化工艺的改变、产品结构、模具结构等因素对收缩率的影响等。相关文献对橡胶收缩率的研讨很少,笔者结合多年工作经验,对橡胶的收缩率变化因素进行了梳理与总结。     

复合熔芯用于复合材料模压成型的研究

以低熔点合金与钢芯嵌件组成的复合熔芯,通过模压成型工艺,可以制造不易于脱模的结构复杂的复合材料件。针对传统熔芯模压成型工艺的缺点,提出了复合熔芯模压成型的基本原理,介绍熔芯材料的选择以及复合熔芯的特点和结构设计准则。结果表明,采用复合熔芯可行,工艺可靠、减少耗能,有效地提高了低熔点合金的使用效率和产品的生产效率。     

乙丙橡胶在硫化模具上的污垢（上）

用多种现代测试方法，分析研究了三元乙丙橡胶Kehan312和Keltan378的十一种胶料及俄产CK3HT-50橡胶在模压硫化和模型模压硫化中在模具上形成污垢的原因及影响因素。胶料中的增塑剂和浅色填料是生成污垢的重要原因。胶料工艺参数及组成对污垢的组成没有影响，但影响其生成的速率。     

金属嵌件对复合材料支架性能的影响

与无嵌件注射成型工艺相比，采用注射成型的方法制得的金属嵌件的强度显著提升，但是，存在翘曲、粘接强度较低等质量缺陷。以航空发动机滑油箱支架为例，研究了熔体温度、模具温度、保压压力和嵌件厚度对金属嵌件复合材料支架的翘曲变形的影响，同时分析了不同环境温度和粘接强度对支架应力的影响。结果表明，嵌件厚度是造成制品产生翘曲变形的重要因素之一，结合翘曲和质量指标，当嵌件厚度为3 mm,工艺组合为A₁B₄C₄D₃时，熔体温度为370℃、模具温度为205℃、保压压力为70 MPa、嵌件厚度为3 mm,方案最优；与粘接强度对支架应力的影响程度相比，环境温度对应力的影响更大。     

EPDM胶料类橡胶隔热层的成型

论述了以EPDM-50为基础的类橡胶隔热层在所研究的温度及时间范围内的热模压成型工艺。通过测定邵尔A硬度便可对模压制品中橡胶交联键生成的速率作出正确的评估。EPDM-50胶料模压制品在上述热成型阶段,有效硫化剂与橡胶发生反应是规定条件的反应过程阶段。     

模压工艺对聚酰亚胺树脂力学性能的影响

以均苯四甲酸二酐、4,4'-双(氨基苯氧基)二苯砜为主要单体,制备了模压级聚酰亚胺(PI)树脂,并对该树脂的模压成型工艺进行了研究。考察了模压温度、模压压力和模压时间对PI制件拉伸强度、弯曲强度和压缩强度的影响。结果表明:该PI树脂的最佳模压工艺条件为模压温度350℃、模压压力18 MPa、模压时间120min。在该条件下,所制PI制件的拉伸强度、弯曲强度和压缩强度分别为108.6、145.8、139.8 MPa。     

乙丙橡胶在硫化模具上的污垢（下）

用多种现代测试方法，分析研究了三元乙丙橡胶Keltan 312和Kehan 378的十一种胶料及俄产CКСПТ-50橡胶在模压硫化和模型模压硫化中在模具上形成污垢的原因及影响因素。胶料中的增塑剂和浅色填料是生成污垢的重要原因。胶料工艺参数及组成对污垢的组成没有影响，但影响其生成的速率。     

用于液态硅橡胶的立式注压机

美国“橡胶世界”1981年4月报道了C-luco公司生产一种新的立式注压机,注射量10吋~3或1/2磅,锁模力40和60吨。应用于电气、医药、化学、建筑、汽车和食品等工业上。Cluco公司认为,低的模制压力将不会使嵌件变形,与传统的橡胶模压设备相比,它们能够提供较大的模具投影面积和数倍的模巢。胶料在硫化时与注压筒及喷咀隔离开。液态胶料是由配料泵供给的,并由不锈     

耐强腐蚀性物品的复合密封件

据法国《橡胶与塑料》1982年4月№620期42页报导。法国工业橡胶公司在制造复合密封件方面已经专业化,例如用橡胶和聚四氟乙烯并用,制作耐强腐蚀性物品的密封件。这些模压件对橡胶的要求是弹性好,柔软,对聚四氟乙烯的要求是化学性好、磨擦系数     

AEM混炼胶加工过程中的焦烧问题

本文对模压、挤出和注射硫化用AEM橡胶焦烧性能进行了研究.用二胺硫化的AEM橡胶比大多数其他弹性体混炼胶对焦烧更敏感,工艺温度保持相对较低时,AEM混炼胶可以混炼、模压和/或挤出而不会出现烧焦问题.     

大型厚壁橡胶圈硫化成型工艺与模具优化设计研究

改进了产品的成型工艺方法,利用新的注压成型法解决了原模压成型过程中存在的质量缺陷。实践证明,对于大型厚壁复杂圆环状橡胶圈产品,注压成型与模压成型相比更具优势,更能提高产品的合格率。对同类结构的橡胶零件的硫化工艺设计和模具设计具有一定的参考价值。     

长玻璃纤维增强聚丙烯复合材料热模压成型工艺的研究

为了提高LGFRP模压制品的基本力学性能及其性能的稳定性,把热模压成型过程细分为预热工序、模压工序和成型操作三个部分,分别对应片材加热温度、保温时间、成型压力、模具温度、保压时间、坯料转移时间以及模压排气次数七个热模压成型工艺参数,运用正交试验和单因素试验方法,分析和讨论了各工艺参数对LGFRP复合材料热模压件力学性能的影响,并优化出了较佳的工艺参数组合。结果表明,工艺参数对力学性能的影响度大小受工艺条件的影响,并且细化成型工艺可提高LGFRP热模压制品的力学性能与热模压工艺的稳定性。     

热塑性银菊胶共混物(一)组成和力学性能

引言热塑性橡胶可分为四种主要类型:1烯烃类橡胶(软橡胶相)和聚烯烃(硬塑料相)塑料的共混物;(2)SBS嵌段共聚物:苯乙烯(硬热塑相)、和聚丁二烯(软橡胶相)的嵌段共聚物;(3)聚氨酯;一种无定形聚酯或聚醚(软橡胶相)和一种刚性聚氨酯的嵌段共聚物;(4)聚醚聚酯嵌段共聚物[22,23];高结晶聚酯和一种软无定形聚醚的嵌段共聚物。在这些类型中,人们将发现这些产品包括了从硬的,但易弯曲的塑料到软的的弹性橡胶的全部范围。表1比较了一些目前     

汽车实心橡胶密封条细缝直接头工艺装备系统

介绍汽车实心橡胶密封条细缝直接头工艺装备系统的设计。从挤出、精切、粘接接头及冲孔工序入手，设计汽车实心橡胶密封条细缝直接头工艺装备系统，主要包括挤出口型工装系统、专用切断机、细缝直接头模和冲模四太部分，解决了橡胶模压注胶直接头工艺产品的质量问题。     

硫化方法对橡胶/黏土纳米复合材料黏土片层分散状态的影响

通过熔体插层法以及常压硫化法制备了橡胶/黏土纳米复合材料,并与模压硫化法制备的复合材料进行了对比,研究了硫化方法对橡胶/黏土纳米复合材料微观分散状态的影响。结果表明:采用熔体插层法制备的橡胶/黏土混合物,其受限状态的橡胶大分子链在高温、高压条件下,在黏土片层之间处于一种热力学不稳定状态;模压处理会对橡胶/黏土混合物的分散状态产生不利影响。透射电子显微镜和X光衍射分析表明,采用模压硫化、常压硫化得到的丁基橡胶或丁苯橡胶/黏土纳米复合材料中黏土片层的微观分散状态不同;排除压力的影响,常压硫化有利于提高橡胶/黏土纳米复合材料中黏土片层的分散程度。     

某热固性旋塞构件模压成型工艺及承压性能研究

模压成型是将一定量的片材放入金属模具中,通过对模具加热使片材受热后,片材熔融变软,片材的流动性增强,在液压机的作用下,使片材充满整个模腔,保温一段时间,压制成想要的制品。本文对不饱和聚酯树脂片状模塑料(SMC)模压成型中影响制品质量和性能的因素进行了分析研究,并通过实验来确定这些因素的主次,以承压强度来作为衡量制品质量和性能的好坏,应用正交试验法来确定合适的模压成型工艺参数,从而明显提高了模压制品的强度。     

羧基丁腈橡胶与炭黑的结合对低应变动态性能的作用

低应变动态机械性能揭示了羧基丁腈橡胶在190℃高温下模压时同表面已氧化的炭黑所产生的物理—化学相互作用。作用程度取决于填料表面含氧官能团浓度以及模压时间和温度。倘若硫黄硫化体系在150℃较低的温度下模压,会使橡胶和填料之间化学作用降低。     

NR／HNBR共混胶的流变行为

橡胶的加工工艺，包括橡胶在加工过程（如混合、成型、模压和挤出）中的材料行为是橡胶工业关注的主要问题之一，加工过程中的弹性体的流动性又是其中一个重要方面。这就是为什么聚合物的粘度在优化橡胶的加工工艺和设计加工设备中变得越来越重要了，如不同制品要求相应的模具和挤出机。     

不同填料填充集成橡胶对复合材料动态粘弹性能的影响

研究炭黑、双相填料和白炭黑对集成橡胶（SIBR）动态粘弹性能的影响。结果表明：SIBR胶料的门尼粘度,结合胶质量分数与低场核磁共振曲线均能表征填料与橡胶基体间的相互作用程度,且三者之间存在着一致的相关性;与白炭黑和双相填料相比,炭黑与橡胶基体之间具有最强的相互作用;3种填料中,双相填料在橡胶中具有最弱的填料网络结构,白炭黑具有最强的填料网络结构。