钛精矿酸解固相物中钛的浸出行为及动力学研究

为了提高钛精矿酸解固相物中钛的浸出率,研究了钛精矿酸解固相物中钛浸出动力学并进行了工业应用试验.采用单因素浸出实验研究钛精矿酸解固相物中钛的浸出行为规律,探讨液固比、浸出温度、搅拌转速、浸出液酸浓度等参数对钛浸出行为的影响.结果表明:在水为浸出剂、浸出温度为65℃、浸出液固比1.67:1.00、浸出时间40 min、浸...     

钛渣酸解率降低原因及对策分析

针对某钛渣厂生产的钛渣酸解率降低问题,开展钛渣主要化学成分、矿相结构、还原程度、生产工艺等多方面综合分析。结果表明：钛渣成分、金红石含量、晶粒尺寸等与本次钛渣酸解率降低没有直接关系;钛铁矿相、硅酸盐相及黑钛石相相互夹杂比例增加是该批次钛渣酸解率降低的主要原因。通过优化捣炉时机、强化冶炼过程控制、延长精炼及冷却时间等措施,钛渣现场应用时,酸解率均值由86.2%提升至93%以上,提升效果明显。     

电炉冶炼酸溶钛渣试验研究

在1800kVA敞口电炉上采用自焙电极和粉矿入炉方式，用冶金焦还原钛精矿获得TiO2为76．76％的酸溶钛渣。一半未配还原剂的铁矿在冶炼过程中逐渐加入，炉况顺行，无翻渣踏料现象。钛渣电耗为2200kWh／t，较以往钛渣试验降低500kWh／t渣，钛渣制造成本为1686元/t，较以往钛渣试验的制造成本下降500～700元/t，可被钛白生产商接受。     

熔分渣酸解性能研究

通过扫描电子显微技术、x射线能谱分析等手段,分析了预处理前后熔分渣的物相结构特点;采取预处理技术,使熔分渣的酸解率提高了10个百分点左右;通过条件试验,了解到单因素对酸解率的影响效果;通过酸解正交试验,找到了熔分渣的最佳酸解工艺参数;稳定试验表明,熔分渣的酸解率达91.4%左右。     

低品位钒渣在碳酸钠存在下的氧化过程

利用XRD,SEM/EDS和TG-DSC等手段对低品位钒渣在Na2CO3存在条件下的氧化过程进行检测。结果表明：钒渣的氧化温度范围为273至700°C,橄榄石相与尖晶石相彻底分解的温度分别是500和600°C,大部分水溶性的钒酸盐在500与600°C之间形成。当温度达到700°C以上时,钒酸盐富集相明显可见,但焙烧温度在800°C以上时,样品发生烧结,并且钒被形成的玻璃相包裹,导致其浸出率下降。同时,研究不同焙烧温度对钒浸出率的影响,并对浸出残渣进行分析。     

低品位硫化铜矿细菌浸出

采用正交实验方法,考察了矿石粒度、矿浆含量、接种量对大冶露天矿石和井下矿石的摇瓶浸出过程的影响.结果表明:粒度对露天矿和井下矿的酸耗影响大,对井下矿的浸出率影响高度显著; 矿浆含量对酸耗影响大,对浸出率则不显著; 在接种的初期,接种量对酸耗与浸出率都有影响,2d后接种量的影响消失; 井下矿浸出的最优工艺条件为:粒度<0.154mm,矿浆含量10%,接种量10%; 露天矿浸出的最优工艺条件为:粒度<0.154mm,矿浆含量20%,接种量7.5%.     

低品位高钛渣中钛组分制备金红石(英文)

介绍了以70%～75%TiO2的低品位高钛渣为原料制备人造金红石的分离工艺。低品位高钛渣中MgO,FeO,CaO,Al2O3和SiO2进入杂质相,钛组分进入金红石相,金红石相中TiO2品位达到90%～95%,可满足流态化氯化对杂质的要求。1050℃的低温预氧化与1510℃的高温热处理促使渣中分散于各矿物相的钛组分选择性转移并富集于金红石相,金红石相析出与长大,用稀硫酸和稀盐酸实现金红石相的分离。实验结果表明,金红石矿物相平均晶粒度可以达到25μm,通过稀酸选择性浸出改性渣,可以获得95%TiO2品位的人造金红石。     

高钙镁型钛渣物相重构法制取人造金红石

开展了高钙镁型钛渣通过添加Na2CO3焙烧进行矿相重构制取人造金红石的研究。采用XRD、SEM等技术对焙烧产物微观结构、物相组成和浸出产物物相组成进行表征。结果表明,在Na2CO3与钛渣质量比为3:7、焙烧温度为900℃、焙烧时间为2 h的条件下,所得焙烧产物经酸浸、煅烧后,获得TiO2品位为92.23%、回收率为92%、CaO+MgO含量(质量分数)为0.78%的人造金红石。该制备过程的机理主要在于高钙镁型钛渣添加Na2CO3焙烧可使其中的主要杂质转变为易选择性溶出的铁酸钠、Na-Fe-Ti-O系和Na-Mg-Ti-O系新矿相;通过酸浸,焙烧产物中大部分杂质被选择性溶出,钛组分转变成金红石型和锐钛型TiO2,实现了高品位人造金红石的制取。     

加压浸出低品位锰矿的工艺

对低品位锰矿硫酸加压浸出工艺进行正交实验和单因素实验,通过正交实验得出:加压浸出低品位锰矿工艺中,影响锰浸出率的主要因素的较佳组合如下:初始酸浓度160 g/L、硫铁矿量50 g、液固比5:1(5 mL/g)、压力1 MPa、温度180℃、时间80 min。为分析低品位锰矿中锰、铁及铝的浸出行为,实现这3种金属元素的高效分离,参考正交实验结果适当地调整工艺参数,进行单因素实验研究,详细考察始酸浓度、反应温度、硫铁矿量、液固比、浸出时间和浸出压力对锰、铁及铝浸出率的影响,得到优化浸出工艺条件如下:低品位锰矿粉100 g,初始硫酸浓度120 g/L,浸出反应温度120℃,硫铁矿量50 g,液固比5:1(5 mL/g),浸出时间100 min,浸出压力0.7 MPa,搅拌转速500 r/min。本工艺具有良好的稳定性,在优化浸出条件下,锰的浸出率为96%,而铝和铁的浸出率分别为38.7%和7.12%,实现锰选择性高效溶出,锰和铝、铁等杂质的分离效果良好,为最终实现低品位锰矿中各种有价元素的清洁高效回收奠定了基础。     

四川某低品位微细粒氧化金矿非氰浸出试验研究

对金品位为2.02 g/t的某低品位氧化微细粒金矿开展了全泥浸出提取金的试验研究。优选出非氰浸出剂CC-1,确定了相应工艺参数,在此基础上开展了3个粒级柱浸试验,对柱浸含金溶液进行了活性炭吸附试验,研究表明该矿石适宜于利用非氰浸出剂CC-1堆浸回收金。矿石磨至-200目占80%、矿浆液固比2:1、石灰用量3000 g/t原矿、CC-1浓度0.10%、浸出时间30 h条件下金浸出率92.75%;在石灰用量3000 g/t、CC-1浓度0.10%、浸出时间10 d时-10 mm矿样Au浸出率92.46%,浸出时间15 d时-20 mm及-30 mm矿样Au浸出率分别为91.49%、89.24%。采用CC-1作为浸出剂的含Au溶液活性炭吸附率为95.72%~97.11%。     

从氧化锌矿浸出渣中回收锌

低品位氧化锌矿酸浸后,浸出渣中夹带3％以上的锌,采用水洗-P204萃取可回收酸浸渣中的水溶性锌,得到的反萃液经过净化后可电积沉锌。该工艺可与湿法炼锌工艺相结合处理低品位氧化锌矿。     

从氧化锌矿浸出渣中回收锌

低品位氧化锌矿酸浸后,浸出渣中夹带3%以上的锌,采用水洗-P204萃取可回收酸浸渣中的水溶性锌,得到的反萃液经过净化后可电积沉锌.该工艺可与湿法炼锌工艺相结合处理低品位氧化锌矿.     

白银公司低品位氧化矿酸浸试验研究

本文对白银公司低品位废弃氧化铜矿石成分及物相进行了分析，井采用稀硫酸作为溶浸剂进行室内酸浸小型试验研究。试验表明，浸出液完全可满足后续萃取-电积工序的技术要求。     

浮选药剂对嗜酸氧化亚铁硫杆菌浸出低品位铜尾矿的影响

以分离于湖北某铜矿的嗜酸氧化亚铁硫杆菌LD-1菌株(At.f LD-1)为研究对象,研究了4种不同碳链长度黄药、丁胺黑药、2号油、11号油单一浮选药剂和由这些药剂组成的5种组合药剂对At.f LD-1菌株生长、氧化活性以及浸出尾矿效率的影响规律。结果表明:单一浮选药剂均会影响At.f LD-1菌的氧化活性,影响程度有所差异,起泡剂对菌种的影响最小,捕收剂的影响较大;5种组合浮选药剂对At.f LD-1菌株生长、氧化活性和浸铜效率的抑制作用从小到大顺序为丁基黄药+丁胺黑药+2号油、异丙基黄药+丁胺黑药+2号油、异戊基黄药+丁胺黑药+2号油、乙基黄药+异戊基黄药+2号油、乙基黄药+丁胺黑药+2号油。     

高炉低钛渣脱硫的动力学研究SCIEI

研究了高炉低钛渣脱硫的动力学,用扫描电镜初步研究了硫在渣铁界面附近的分布。结果表明,在无搅拌条件下,脱硫反应为一级反应;硫在渣中扩散为脱硫反应过程的限制环节,提出了提高脱硫反应速度的措施。     

低品位铁锰型金银矿的硫脲浸出研究

对铁锰型金银矿采用预先浸锰工艺,使被二氧化锰包裹金银裸露出来,同时降低硫脲浸出金银时的氧化还原电位,有效减少了硫脲消耗量.结果表明,当矿样为200g,经浸锰预处理后,在pH =1.5,电位300mV,亚硫酸钠6g,浸出时间4h的最佳条件下,金、银的浸出率分别为98%、45%,硫脲消耗仅为6kg/t.     

低品位氧化锌矿在MACA体系中的循环浸出

研究Me(Ⅱ)-NH4Cl-NH3-H2O(MACA)体系处理兰坪低品位氧化锌矿的浸出过程,提出用循环浸出方法富集浸出液中锌浓度的工艺技术方案.结果表明:循环浸出的优化条件为液固比4:1、常温、搅拌速度300 r/min、浸出时间3 h;通过循环次数分别为14、15及10的3个阶段的循环浸出试验,获得渣计锌浸出率≥69...     

应用微细粒级钛精矿提高酸解工序收率的研究

介绍了攀钢钛白粉厂在酸解工序采用新建生产线生产的微细粒级钛精矿进行酸解试验的情况。通过酸矿比、初始硫酸浓度的酸解过程控制对酸解影响的研究及优化操作参数，实现了提高酸解率和收率的目的。     

低品位氧化铜矿氨-硫酸铵体系过硫酸铵氧化浸出

以过硫酸铵为氧化剂,研究低品位氧化铜矿在氨-硫酸铵体系氧化浸出工艺。讨论氨/铵离子摩尔比、总氨浓度,氨、硫酸铵和过硫酸铵的浓度,反应温度,液固比,反应时间和搅拌速度等操作条件对铜浸出的影响。结果表明:在92.8%的矿样粒径小于0.045 mm,氨、硫酸铵和过硫酸铵浓度分别为2.4、1.8和0.100 mol/L,浸出时间为90 min,温度为30℃,液固比(mL/g)为5:1,搅拌速度为500 r/min时的优化条件下,低品位铜矿的铜浸出率达87.7%。     

低品位微细粒金矿浮选精矿的处理工艺研究

针对低品位微细粒金矿中金的赋存特点,对其浮选精矿进行高压氧化-氰化浸出工艺处理。重点考察了高压氧化预处理过程中的温度、液固比和氧化时间对预处理效果的影响。预处理渣再磨后氰化浸出,金的浸出率(对浮选精矿)为94.30%,渣率为10.88%。