关于用渗碳法检验奥氏体晶粒度的问题

本文通过对几种不同钢种进行渗碳后缓冷(即渗碳法)和渗碳后快冷来检验钢的奥氏体晶粒度的试验。结果表明,渗碳后缓冷的方法所显示的奥氏体晶粒度不一定是真实的,钢试样表层(渗碳层)的真实奥氏体晶粒度比心部要细,而靠近共析层的过共析或亚共析区域往往出现粗大的奥氏体晶粒,它将对奥氏体晶粒度的评级带来困难;另外,渗碳前的加热速度亦对钢的奥氏体晶粒度有明显影响。     

热轧工艺对20MnMoB钢奥氏体晶粒度的影响

研究了热轧工艺对20MnMoB钢奥氏体晶粒度的影响,结果表明,试验用钢的奥氏体晶粒粗化温度随压下率增大而降低,热轧温度对试验用钢的奥氏体晶粒粗化度影响较小。     

热处理工艺对SAE4320钢奥氏体晶粒度的影响

对出现严重混晶的SAE4320钢在640~1000℃保温2 h后空冷,再采用模拟渗碳法进行奥氏体晶粒度检测及分析。结果表明,渗碳轴承钢SAE4320奥氏体晶粒度出现混晶与终轧温度过低有关;当SAE4320钢出现混晶时,经740~760℃保温2 h空冷后奥氏体晶粒度可达8.0~7.0级。     

高温离子渗碳后循环处理对晶粒度及性能的影响

详细研究了２０Ｃｒ２Ｎｉ４Ａ、２０ＣｒＮｉ２Ｍｏ及２０ＣｒＭｎＴｉ三种钢高温离子渗碳后循环热处理对晶粒大小及力学性能的影响。研究结果表明，循环处理能有效地细化高温离子渗碳的粗大晶粒，循环２～３次后可使心部晶粒细化至ＡＳＴＭ１０级以上，并显著提高材料的韧性及疲劳极限，接触疲劳强度也略有提高。     

低碳钢奥氏体晶粒控制对应变强化相变的影响

研究了在温度过冷条件下,名义变形为５０％（应变为－０．６９）,应变速率为１ｓ＾－１,形变温度为８００－７４０℃时,低碳钢相变前奥氏体晶粒尺寸（平均直径为４４－７μｍ）对应变强化相变铁素体转变量及铁素体晶料大小的影响,形变前奥氏体晶粒小的铁素体转变量增加,相变完成后细小铁素体晶粒分布较均匀;形变前奥氏体晶粒粗大时,形变后铁素体转变不完全,铁素体晶粒粗大且不均匀,这种影响的显著程度随形变温度的降低而家     

淬火与回火工艺对42CrMo钢显微组织和奥氏体晶粒长大规律的影响

研究了860～940℃淬火与200～600℃回火对42CrMo钢显微组织的影响,并用金相截线法对奥氏体晶粒尺寸进行测量,建立了42CrMo钢奥氏体晶粒生长动力学方程。结果表明,随着淬火温度和保温时间的增加,42CrMo钢中残留碳化物数量明显减少,碳化物由片状逐渐变为颗粒状。随着淬火温度的升高,板条马氏体组织变得越来越均匀细小。随着回火温度的升高,钢的显微组织向回火屈氏体、回火索氏体转变,当回火温度为600℃时,得到的回火索氏体组织更均匀密集。基于Beck模型的42CrMo钢奥氏体晶粒生长规律的拟合结果,得出奥氏体晶粒长大激活能为2.62×10³ J·mol^-1。     

低碳钢奥氏体晶粒尺寸的控制

分别采用高温形变再结晶和低温变形后快速加热冷却等两种方法获得尺寸不同的低碳钢奥氏体晶粒组织,通过控制形变温度、形变量、应变速率及变形道次等工艺参数。低碳钢奥氏体高温形变动态再结晶可使晶粒细化到１５－２０μｍ左右,奥氏体动态再结晶晶粒尺寸取决于Ｚｅｎｅｒ－Ｈｏｌｌｏｍｏｎ（Ｚ）参数,提高应变速率及降低形变温度都有利于Ｚ参数增大,流变相力峰值较高,奥氏体动态再结晶晶粒减小,通过奥氏体化合淬火－６５０℃     

齿轮钢SAE8620H奥氏体晶粒长大演化规律

通过金相实验法研究了齿轮钢SAE8620H在950~1150℃、保温时间0~80 min之间奥氏体晶粒的长大规律,并利用Beck、Hillert、Sellars数学模型建立了其奥氏体晶粒长大模型。结果表明:SAE8620H钢奥氏体晶粒尺寸随温度升高逐渐增大,随保温时间延长而增大,在1050℃以上晶粒粗化。通过对3种晶粒长大模型的对比分析,Sellars模型对SAE8620H齿轮钢奥氏体晶粒长大预测精度最高,其晶粒长大激活能为Q=376869.353 J/mol,与根据成分计算出的Q值误差很小,建立了其奥氏体晶粒长大Sellars模型。     

晶粒尺寸对表面渗碳钢力学性能的影响

以加入Nb和Ti元素的20Cr Mo H和22Cr Mo H钢为研究对象,研究了晶粒尺寸对渗碳钢疲劳强度的影响。结果表明,晶粒细化后,钢中裂纹扩展难度增大,从而提高了钢的疲劳强度。     

渗碳工艺参数对常见渗碳钢晶粒粗化行为的影响北大核心CSCD

基于真空低压渗碳炉,分析了不同渗碳工艺参数对常见渗碳钢晶粒粗化行为的影响规律,并对实验结果数据进行了处理和线性拟合。结果表明:20钢渗碳温度920℃较为适宜,20Cr钢较适宜的渗碳温度为950℃,20CrMnTi钢在980℃下保温较长时间奥氏体晶粒仍可以保持细小,可以选择较高温度渗碳;20钢、20Cr钢和20CrMnTi钢的奥氏体晶粒长大规律符合Beck关系式;奥氏体晶粒随加热温度的升高呈指数形式长大,温度越高,晶粒生长指数越大。在一定含碳量范围内,随着奥氏体中含碳量的增加,晶粒长大倾向增加;当含碳量超过一定限度后,奥氏体晶粒长大倾向减小;在不同碳浓度下,碳含量对奥氏体晶粒尺寸的影响方式不同。     

初始组织对20CrMnTi钢伪渗碳过程中奥氏体化相变与晶粒长大行为的影响

研究了20CrMnTi钢球化退火过程中的渗碳体析出行为及其与铁素体回复和再结晶的相互作用,着重分析了热轧态、淬火态和球化态3种初始组织在伪渗碳过程中的奥氏体化相变与晶粒长大行为。结果表明,热轧态和淬火态试样分别具有均匀粗大的“铁素体+珠光体”组织和均匀细化的马氏体板条组织;在球化态试样中,由于球化时碳化物析出与马氏体基体回复、再结晶的相互作用,基体组织与碳化物均存在微观非均匀现象。经伪渗碳后,奥氏体平均晶粒尺寸按热轧态、淬火态和球化态次序依次减小,但不均匀性因子按该次序依次增大;与初始组织相关的奥氏体形核密度与形核均匀性是控制渗碳过程中奥氏体晶粒长大行为的关键因素之一。     

20CrMnTi钢齿轮固体渗碳工艺研究

通过对几组(每组3个)直径超过φ50 mm、模数为10之齿轮的固体渗碳工艺的研究,说明固体渗碳可以满足较大尺寸、较深渗碳层的要求,克服了设备受限的困难.     

20CrMoH钢奥氏体化时的晶粒长大行为

研究了20CrMoH钢奥氏体化时的晶粒长大倾向,以获得最佳的渗碳温度。结果表明,20CrMoH钢的奥氏体晶粒随奥氏体化温度升高而逐渐长大,符合晶粒长大的一般规律,并且在950℃以下奥氏体均能保持较细的晶粒度。为防止奥氏体晶粒急剧粗化,渗碳温度应控制在950℃以下,最佳温度为930℃。     

钢的奥氏体晶粒度检验方法

采用氧化法和晶粒边界腐蚀法对几种不同的碳钢和合金钢的奥氏体晶粒的显示进行了对比试验。结果表明,该两种方法对碳钢的显示效果差别不大,对合金钢而言,氧化法较晶粒边界腐蚀法所显示的奥氏体晶粒要细。对氧化法中存在的问题提出一些看法。     

铬镍渗碳钢的残余奥氏体

20CrZNi4、18CrZNi4W钢往往经诊碳（或碳氢共修）淬火后使用,由于合金元素Ni、Cr量较高,热处理后工件表面存在大量的残余奥氏体。残余奥氏体对性能的影响,其量多少为宜,是一个比较复杂而值得注意的问题。本文讨论了诊碳层不同的合碳量、渗碳后高温回火、淬火工艺、冷处理及喷九处理等对残余奥氏体量的影响,从而针对所要求的残余奥氏体量来选择合适的表面含碳量、相应的热处理方法及不同的工艺参数。     

高碳钢奥氏体晶粒的长大行为研究

研究了82B高碳钢在不同加热温度和保温时间下奥氏体晶粒的生长规律。结果表明,在800¹ 100℃范围内,随着温度的增加,高碳钢奥氏体晶粒尺寸从18.2μm增加到116.3μm,其中950℃为其晶粒粗化温度。在950℃保温601 100℃范围内,随着温度的增加,高碳钢奥氏体晶粒尺寸从18.2μm增加到116.3μm,其中950℃为其晶粒粗化温度。在950℃保温60⁹0 min后,可获得细小均一的奥氏体晶粒。最后,通过公式计算了高碳钢奥氏体晶粒的长大规律,与实验结果吻合。     

18CrNiMo7-6和20CrNi2Mo钢高温渗碳工艺的研究与应用

对18CrNiMo7-6和20CrNi2Mo钢进行980℃高温渗碳工艺研究,并对其显微组织、显微硬度、表面碳浓度、奥氏体晶粒度等重要工艺指标进行分析。结果表明,为使18CrNiMo7-6和20CrNi2Mo钢渗层获得弥散分布状碳化物、较高的显微硬度、较高的晶粒度等级,通过工艺优化获得最佳工艺为：提高渗碳温度至980℃,冷却方式采用先气冷后二次加热再进行淬火。