脱丁烷塔再沸器运行周期短的原因分析及应对措施

针对乙烯裂解装置脱丁烷塔再沸器的运行时间短,脱丁烷塔灵敏板温度波动大等现状,从结焦的聚合物特性、脱丁烷塔进料量、进料温度、进料含水量及塔釜液位高度等方面分析了影响该装置脱丁烷塔再沸器运行短的原因。通过改进阻聚剂加注过程和阻聚剂的选型以及再沸器在备用时采用氮气保压措施,控制再沸器聚合反应的发生,确保了脱丁烷工艺系统操作平稳,保证了装置的长周期运行。     

丁醛异构物塔模拟与优化

利用流程模拟软件Aspen Plus对丁辛醇装置丁醛异构物塔进行了流程模拟,建立了与装置运行参数吻合的模型。采用灵敏度分析的方法,考察了进料板位置和回流比的变化对塔顶、塔底热负荷以及产品的质量等的影响,确定了丁醛异构物塔的最佳进料位置和最佳回流比,降低了装置能耗。     

天然气处理厂气体分馏单元工艺设计优化及经济评价

为了进一步挖掘天然气处理厂降本增效空间,以俄罗斯某在建天然气处理厂工艺参数为基础,利用Aspen Plus商业流程模拟软件,对天然气处理厂气体分馏单元进行稳态建模。与原有设计方案相比,通过综合调整脱丙烷塔进料位置、脱丁烷塔进料位置,利用脱丁烷塔产物余热对装置进料进行预热的方式对系统进行工艺设计优化。以总年度成本(TAC)为目标函数,对两种设计方案进行经济评价,结果表明,不论是设备费用、能耗费用,还是总年度成本,优化方案都比基本方案有了不同程度的降低,极大地提高了天然气处理厂的经济效益,该工艺设计优化措施对天然气处理厂气体分馏单元的设计具有启发和借鉴意义。     

苯乙烯分离装置全流程模拟与优化

采用Aspen Plus模拟软件,对乙苯脱氢装置的反应产物进行了全流程的模拟分离,并对初分塔、苯乙烯塔、脱乙苯塔和苯回收塔的关键参数进行了优化设计.结果表明:初分塔的塔板数为80,最佳进料位置为第36块理论板,塔顶采出量为3 764 kg/h,回流比为7.7;苯乙烯塔的塔板数为14,最佳的进料位置为第6块理论板,塔顶采...     

碳五分离预处理单元工艺流程的优化

采用Aspen Plus化工流程模拟软件对优化的碳五分离预处理单元工艺流程中的脱异戊二烯塔进行模拟计算,采用灵敏度分析工具对进料位置、回流比和塔顶馏出比进行优化。模拟得到脱异戊二烯塔的工艺参数:理论塔板数48块,进料位置第26块塔板,回流比7.0,塔顶馏出比0.46。采用小型装置进行脱异戊二烯的精馏实验和碳五的二聚实验。实验结果表明,脱异戊二烯塔工艺参数的模拟结果与实验结果吻合;在碳五分离预处理单元的脱轻塔与二聚反应器之间增加脱异戊二烯塔,可大幅度降低二聚反应器中的共二聚反应速率,使异丙烯基降冰片烯的生成量减少了49.4%,异戊二烯损失降低了2.1%。     

丁烷混合气体打火机油正式投产

南京炼油厂铂重整车间,1983年自己设计、制造并投入试生产的气体打火机油装置(300吨/年),经改进完善后已正式投入生产. 丁烷混合气体打火机油以重整生成油的副产品戊烷为原料,它无水、无臭、无不饱和烃类,是目前国内生产丁烷混合气体打火机油的最好原料. 原料由脱戊烷塔顶回流罐来,经脱丁烷塔进料泵,换热后进入脱丁烷塔,加热后脱丁烷塔塔顶气体,经冷凝冷却后作为塔顶回流,未冷凝气体作为脱丙烷塔的进料.脱丁烷塔的塔底组分丁烷含量应     

混烃脱丁烷塔的模拟核算研究

根据目前混烃处理系统生产的C5和液化气两种产品的质量无法同时满足要求的情况。通过对实际的各种混烃进料组成及实际进料与设计进料对比分析，模拟核算混烃脱丁烷塔的分离效果。针对核算结果，提出建议方案，为下步装置的完善提供理论指导。     

醋酸加氢制乙醇精馏模拟与优化

对醋酸加氢制乙醇液相产物的分离过程进行模拟优化,通过Aspen Plus流程模拟软件,采用修正的NRTL模型,在醋酸加氢制乙醇体系全流程模拟的基础上,分别考察了回流比、塔板数、进料位置等对脱酸塔(T1)、脱轻塔(T2)、脱水塔(T3)的分离过程的影响。对于20万t/a的工业乙醇生产装置三塔操作参数优化结果为:脱酸塔T1塔板数43、进料位置30、回流比(物质的量比)0.64;脱轻塔T2塔板数40、进料位置14、回流比11.8;脱水塔T3塔板数45、进料位置42、回流比2.9。通过优化出最佳分离操作参数,可使塔釜能耗降低39%。同时得出各塔板上温度分布、气液相浓度分布模拟结果。为进一步的工业放大提供坚实基础。     

常减压蒸馏装置脱丁烷塔进料-脱丁烷底油热交换器内漏分析

某石化公司1 000万t/a常减压蒸馏装置中6台脱丁烷塔进料-脱丁烷底油热交换器自轻烃回收装置开工以来频繁发生内漏,介绍了热交换器的现场布置、工艺流程以及腐蚀泄漏情况。对热交换器内漏原因进行分析,认为壳程介质脱丁烷塔进料引起管束外部电化学腐蚀、换热管外部结垢、存在电位差以及氯离子腐蚀是造成热交换器内漏的主要原因。提出将热交换器管程、壳程介质调换的方法加以改进,流程改进后热交换器换热效果不受影响,有效避免了设备腐蚀内漏。     

饱和液化石油气裂解原料分离方案的模拟优化

某炼厂850 kt/a饱和液化石油气（LPG）主要由丙烷、正丁烷、异丁烷组成，由于无分储分炼流程，各组分只能混合作为原料进入1 000 kt/a乙烯装置。异丁烷含量偏高，导致三烯收率低，装置能耗大、裂解炉清焦次数多及下游脱丁烷塔超负荷。利用Aspen Plus软件模拟确定全厂850 kt/a饱和LPG采用前脱丙烷的三塔流程（丙烷塔+正丁烷分离塔+脱乙烷塔）进行分离的优化方案，以改善乙烯装置裂解原料的品质。优化后，全厂饱和LPG可分离得到535.4 kt/a丙烷及正丁烷，可满足2台裂解炉400 kt/a生产要求。与优化前相比，饱和LPG中异丁烷含量由38.86%(w)降低至6.82%(w)，三烯收率从50.02%提高至59.12%，总能耗为48.83 kg/t（标煤）。     

乙烯亚胺分离工艺的模拟与优化

采用化工流程模拟软件Aspen Plus 7.0对乙烯亚胺分离提纯工艺进行流程模拟和分析,提出并建立了两种工业分离提纯乙烯亚胺的工艺流程,对两种工艺的操作参数进行工艺模拟与优化,考察塔板数、进料位置、回流比、侧采位置等操作参数对产品纯度、回收率及装置能耗的影响,确定四塔连续精馏工艺在能耗、纯度和收率方面均优于双塔侧采工艺,为乙烯亚胺分离工艺的工业化放大提供参考。     

加氢裂化装置汽提塔流程与脱丁烷塔流程比较

加氢裂化装置分馏部分工艺流程包括汽提塔流程和脱丁烷塔流程两种,以典型150万t/a加氢裂化装置为例,分析了这两种流程的区别,通过流程模拟,对两种流程的设备投资、操作费用和产品性质进行比较。脱丁烷塔流程设备投资、操作费用均高于汽提塔流程,但脱丁烷塔流程的液化气产品收率高于汽提塔流程,轻石脑油产品中C_1～C_4组分、H_2O、H_2S的含量均低于汽提塔流程,重石脑油产品的稳定性好于汽提塔流程。炼厂可根据实际情况和侧重点,选择较为合适的流程。     

催化裂化装置吸收稳定系统流程优化

应用PROII化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统不同工况(不同解吸塔进料方式、不同解吸塔中间介质抽出位置、解吸塔底设置两个重沸器、不同稳定塔进料方式、稳定塔设置中间重沸器及稳定塔提压)进行模拟。根据模拟结果、工艺比较和系统能耗分析认为解吸塔冷进料加设置解吸塔中间重沸器是最优的解吸塔进料流程;解吸塔中间介质的适宜抽出位置在解吸塔中部稍靠下;随着装置规模的增大,为了合理安排换热流程,有必要在解吸塔和稳定塔底设置两个重沸器;从能耗分析和分离精度来看,稳定塔冷进料方式优于稳定塔热进料方式;为了降低稳定塔底热负荷,合理利用低温位热源,可以考虑在稳定塔中部设置中间重沸器,中间介质的抽出位置在稳定塔提馏段的中下部较为适宜。稳定塔顶提压流程是比较合理的工艺流程。     

加氢裂化脱硫化氢汽提塔操作优化研究

基于加氢裂化装置实际运行数据,应用模拟软件Aspen Plus,构建脱硫化氢汽提塔模拟流程,借助热力学决策专家系统,选用ELECNRTL对低分油脱硫化氢过程进行模拟分析与操作优化.分别考察汽提蒸汽消耗量、冷低分油进料温度、进料位置以及热低分油进料位置等关键参数对汽提塔脱硫效果和能耗的影响.脱硫化氢汽提塔模拟优化结果表明...     

乙烯装置脱丁烷塔工艺优化分析

乙烯装置脱丁烷塔主要分离碳四产品,通过分析影响脱丁烷塔平稳运行的因素,优化工艺控制系统、提高检修质量及优化药剂注入量等措施,实现了脱丁烷塔的稳定操作,减缓了脱丁烷塔内聚合反应的发生,保证了脱丁烷塔长周期运行。     

丙烯酸乙酯装置酸分离系统工艺设计优化

利用Aspen Plus流程模拟软件,对丙烯酸乙酯装置的酸分离系统进行优化,验证了三塔合一的可行性,考察了理论塔板数、进料位置以及回流比对分离效果的影响。结果表明,当理论板数为13,进料板位置为第11板,回流比为1.5时,酸分离塔的分离效果最佳。将优化参数后的流程应用于某丙烯酸乙酯装置,模拟计算能耗节省25%以上。     

催化裂化解吸和稳定系统节能方案研究

针对某公司新建220万t/a催化裂化装置换热流程,采用PROII流程模拟软件对解吸、稳定系统的传质、传热过程进行流程模拟,以确定该系统最佳的节能方案。模拟结果表明,稳定塔进料状态对其最佳的进料位置略有影响;稳定塔进料换热器40%左右的热负荷转移到塔底,代替塔底重沸器的部分负荷,其余60%左右的热负荷转移到塔顶,需要消耗循环水或电能进行冷却;取消稳定塔进料换热器,稳定塔底油直接作为解吸塔底重沸器热源将更有利于降低解吸、稳定系统的能量消耗。     

原油蒸馏装置轻烃回收系统的运行及改进

为了充分利用资源，大连西太平洋石油化工有限公司常压蒸馏装置新增一套轻烃回收设施，但开工后液化石油气的H2S含量和铜片腐蚀达不到民用液化石油气质量标准，同时脱丁烷塔操作波动，为此采取了液化石油气碱洗水洗脱硫和改变脱丁烷塔进料位置等改进措施，使液化石油气的H2S质量分数由20μg／g降到0．75μg／g，铜片腐蚀由2级降为1级，脱丁烷塔操作稳定，液化石油气达到了民用质量标准。     

脱戊烷塔双塔串联改造方案探析

介绍了现有装置的脱戊烷塔并联操作模式,为了达到改善产品质量的目标,创新地提出脱戊烷塔的串联操作模式。基于流程模拟,优化串联操作模式下的进料方式和操作参数,确定了双股进料方式、塔壳体利旧以及冷凝器和再沸器等改造的细节内容。脱戊烷塔双塔串联改造方案的经济性分析表明,该方案综合能耗降低37%,并且投资少、见效快,具有非常好的经济效益。     

甲基叔戊基醚反应精馏过程的稳态模拟与动态控制

利用Aspen Plus模拟软件对甲基叔戊基醚(TAME)的反应精馏过程进行稳态研究,在设计规定下分别对反应精馏塔、脱C_5塔和精制塔的设计与操作参数进行确定和优化,确定了各塔设备的理论塔板数、最佳进料位置、回流比以及灵敏板温度,并以稳态模拟的设计数据为基础,采用Aspen Dynamics软件考察了进料流量扰动和进料组成扰动的工况。实验结果表明,工艺系统稳态模拟结果完全符合产品质量要求,动态控制结构设计合理,能够满足分离规定设计要求,可为工艺过程的设计、工艺系统的开停车方案与故障诊断提供可靠的技术支持,具有一定的实际工业生产指导意义。