伊川铝厂阳极组装新型磷生铁配方的研究

通过采用新型磷生铁配方和添加改性剂,可降低熔炼温度50℃左右,磷生铁易于脱落,平均降低阳极Fe-C压降10mV-20mV,吨铝直流电耗降低约44.9kWh。降低了生产成本及职工劳动强度,取得了巨大的经济效益。     

新式阴极钢棒结构在SY300电解槽上应用

针对某厂300kA大修电解槽进行节能改造,以提高电解槽的磁流体稳定性作为突破口,应用铝电解槽磁流体稳定技术及新式阴极钢棒结构,大幅度减低水平电流;根据新式阴极钢棒结构电解槽的特点,通过电-热仿真模型,优化设计保温型内衬结构。改造后的电解槽与传统槽相比,槽平均电压降低90mV,电流效率提高1.08%,吨铝直流电耗降低420kWh。     

大型铝电解槽新式节能阴极结构技术的应用研究

电解铝行业不断进行铝电解槽节能技术的开发,以获取良好的电解槽生产技术经济指标。本文针对某铝厂SY400电解槽应用新式节能阴极结构技术,减少铝液中水平电流,并降低了电解槽阴极压降,同时通过电解槽热平衡仿真模拟,设计保温型内衬结构。与传统槽相比,吨铝直流电耗降低582k Wh,为企业带来巨大的经济效益。     

磷生铁浇铸阴极铝电解槽生产实践

对磷生铁浇铸阴极铝电解槽焙烧、启动、生产工艺实践情况做简要的总结,为同行业磷生铁浇铸阴极铝电解槽生产管理提供参考。     

预焙阳极电解槽夹持式阳极导电卡具新技术的开发与应用

预焙阳极铝电解槽采用夹持式阳极导电卡具替代传统钢爪磷生铁浇铸阳极,吨铝节电120kWh以上,通过实践应用证明完全可行.     

节能技术在215kA系列电解槽上的应用实践

针对某铝厂215k A电解系列应用外补偿母线技术及新式阴极结构技术对其优化,减少了铝液中水平电流,降低了电解槽的阴极压降,提高了电解槽的稳定性及可操作性。同时,通过电解槽热平衡仿真模拟,设计了保温型内衬结构。运行指标显示与优化前相比,吨铝直流电耗降低828k W·h,电流效率提升1.9个百分点,为企业带来了巨大的经济效益。     

侧插槽阴极钢棒优化配置工业试验研究

本文叙述了６０ｋＡ侧插自焙铝电解槽阴极钢棒配置工业试验情况，试验结果表明：电解槽进行优化配置后，生产平阴极电流分布趋于均匀，解决了电解槽中心热负荷过大问题，试验槽阴极电压降降低２７．３ｍＶ，电流效率提高０．５９％，并节省了钢材，具有推广应用价值。     

低磷灰铸铁浇铸阳极在500 kA电解槽的应用试验

本文通过分析磷生铁各元素作用并控制磷生铁组分,实现浇铸后的磷铁环为灰铸铁组织结构,并对比低磷灰铸铁与白铸铁的阳极浇铸情况以及其浇铸阳极在500 kA电解槽上整个服役周期内的性能表现,得出结论：低磷灰铸铁在1 300℃左右的流动性比白铸铁更好;使用低磷灰铸铁的浇铸阳极的Fe-C压降比白铸铁浇铸的阳极的低10 mV左右,节省电量30 kWh/t-Al;低磷灰铸铁浇铸工艺不仅降低了残极的垂直裂纹和掉角的概率,还改善了磷铁环的压脱情况。     

铝电解槽极距的计算方法及验证

本文介绍了电解槽平均极距及极距分布的计算和测量方法,通过测试和取样化验相结合的方式分析了炭渣对极距的影响,列举了极距诊断的真实案例,并针对极距偏低和极距分布不均匀的问题提出了解决方案。经过一年的跟踪试验,试验槽取得了电流效率提高0.7个百分点、吨铝直流电耗降低145 kWh的良好效果。     

大型铝电解槽技术升级改造与应用

充分发挥存量资产优势,降低电解系列能耗,成为当前电解铝行业的一大研究课题。本文针对某铝厂350k A电解槽进行技术升级改造,通过采用新型阴极钢棒节能技术、优化电解槽集气烟道和优化电解槽阴极电流分布等措施,使得吨铝直流电耗降低了436k Wh,为企业带来巨大的经济效益。     

锂盐糊在湖北铝厂电解槽上应用的电催效果

本文通过考察湖北铝厂使用锂盐阳极糊的工业试验,实地测定了铝电解槽的过电压。测定表明。试验槽与对比槽相比,其过电压降低了0.121V,电效流率提高了1.93％,吨铝节电398kWh,锂盐糊试验槽取得了显著的节能增产效益,为不含锂盐的电解槽推广应用锂盐糊获得了宝贵的实践经验。     

铝电解槽阴极内衬优化

通过优化阴极炭块及钢棒材质、阴极组装方式、内衬结构和筑炉工艺，实施技术条件差异化管理，电解槽炉底压降和槽平均电压有效降低，电流效率有所提升，直流电耗显著下降，取得了良好的技术经济指标。     

炭碗结构对预焙铝电解槽阳极压降影响的仿真研究

采用有限元仿真计算的方法计算铝电解槽的阳极压降,以经电流强化后的某电解槽阳极部分为研究对象,在ANSYS平台上建立了含钢爪与炭碗结构的半阳极有限元模型,考察了磷生铁与阳极炭块间接触电阻对阳极压降的影响,并使用该模型研究了炭碗结构参数对阳极压降的影响.结果表明:磷生铁与阳极炭块间接触电阻对阳极压降有较大影响,接触压降约60mV左右,约占整个阳极压降的17％;增大钢爪直径、炭碗深度、磷生铁浇铸厚度以及炭碗凹槽深度均可不同程度地降低阳极压降,而炭碗凹槽的倾斜角度对阳极压降几乎没有影响.     

新型阴极钢棒电解槽技术的应用与生产实践

本文根据某公司在大修电解槽上引进新型阴极钢棒电解槽技术,该技术优化了电解槽阴极炭块结构形式,能有效减少铝液层中的水平电流、提高电解槽稳定性,侧部采用内保温结构,焙烧启动过程采用"低电压焙烧启动技术",体现了"一高二快三低"的控制思路,焙烧时间由传统槽的96h缩短至72h;在正常生产期,通过优化技术条件控制,加强电解槽保温,总结出"四保三降两稳一控"的管理思路和"勤查、轻扰、稳定、协调"操作四原则。经过两年的生产实践,该槽型实现了吨铝直流电耗12500kWh左右,较传统槽型吨铝节电600kWh,有效地降低了生产成本。     

铝电解槽新型阴极炭块组组装工艺应用实践

分析介绍了铝电解槽新型阴极及阴极炭块组组装过程,为降低炉底压降、电解铝电耗提供了新的方法。     

新型阴极结构铝电解槽技术在350kA电解系列应用实践

介绍了350kA系列在应用新型阴极结构铝电解槽技术前的生产状况,同时对新型阴极结构电解槽内衬结构优化情况、焙烧、启动、正常管理及取得的效果进行了介绍.实践表明,采用该项技术的电解槽运行稳定,电压及吨铝直流电耗均大幅度下降.     

240 kA铝电解槽电流强化升级技术研究

充分发挥存量资产优势,降低电解系列能耗,是当前电解铝行业的重要技改路线。通过强化电流,采用新的母线配置、新式节能阴极结构技术及上烟道集气系统等最新技术,对某铝厂已停槽的240 kA电解系列进行技术升级改造研究,预计年产能提高11.3%,吨铝直流电耗降低524 kWh。     

135千安中间下料预焙阳极电解槽铝液高度的选择(摘登)

当电解槽槽型,阳极电流密度,槽内衬保温结构和母线配置等设计参数确定之后,就有一个选择最佳铝液高度使电解槽电能效率最高,即电耗率最低的课题。试验说明,在使用国产中间状氧化铝的条件下,135千安边部加工预焙阳极电解槽的铝液高度为28厘米时,电耗率最低;而135千安中间下料预焙阳极电解槽铝液高度为23～24厘米时,则电耗率最低。降低铝液高度可以减少格体散热损失,减少槽底沉淀,降低槽底电压降,防止阳极氧化,降低阳极碳耗等,对降低铝电解生产的电耗率十分有利。但,当     

64千安无隔板镁电解槽工业性试验研究

为了进一步探索大型无隔板镁电解槽合理的槽型结构和操作技术条件,1980年12月至1982年3月在抚顺铝厂进行了64千安无隔板镁电解槽扩大试验。试验表明,64千安无隔板镁电解槽节能效果显著,它比国内同容量有隔板槽吨镁直流电耗可降低1000～2000度,氯气回收率高,劳动条件好。试验初期连续66天取得了平均电流效率86％以上、直流电耗13500度/吨镁以下的好指标。只要保证供料质量(最好采用钛副产熔     

阴极炭块浇铸工艺的优化研究

本文通过采用ANSYS软件模拟铝电解槽阴极炭块的不同预热温度,得到了炭块和钢棒的应力和温度分布情况。通过分析得出不同预热温度对阴极组的应力变化的影响规律,从而对阴极开裂现象和磷生铁浇铸工艺进行优化。