改进窑尾旋风预热器内衬结构

在山东水泥试验厂扩建工程的φ4×60米窑尾φ6米旋风预热器内衬结构设计中,对预热器的顶盖、内筒、下锥部位的内衬结构和材料,进行了调查分析,当时国内对大直径旋风预热器的内衬设计缺乏成熟经验,特别对Ⅲ、Ⅳ级预热器的顶盖部分内衬设计困难更大,常因温度高、负压变化大损坏内衬影响生产。当时国内常用挂砖方案(见图1),由于预热器直径越来越大,挂砖用的工字钢越来越长,这样就很难保证高温下平直不变形,在工字钢变形状态下,挂上的火砖受力不均,往往在挂砖的缺口处被剪断而掉砖,     

预制窑头罩顶盖的方法及经验

我公司4　000t/d生产线窑系统窑头罩顶盖采用现场浇筑结构,尺寸很大。顶盖钢骨架受高温作用易变形,使用仅8个月,顶盖上的浇注料即产生开裂和脱落,导致窑头罩顶盖失效损坏。现浇窑头罩顶盖损坏后的修复施工工期长、施工难度大,并且施工质量难以保证。为此,我们借鉴建筑工程中预制楼板结构的方法,预制窑头罩顶盖。     

700t/d预分解窑系统耐火材料的局部改进

1概况我公司700t／d预分解窑生产线试生产期间,因预热器水平方烟道、窑头罩、单简冷却机受料口等处耐火砖、浇注料经常发生掉砖成脱落,严重时不得不停窑进行处理,影响了回转窑的安全、稳定运转。为此,我们对上述几处耐火材料的设计作了局部改进,取得了较好的效果。现作一介绍,供参考。2存在的主要问题（1）预热器水平方烟道c该生产线原设计各级预热器筒体之间连接的水平方型烟道用耐火材料为二层结构,内层为轻质隔热砖,外层为高铝砖。除分解炉与q筒体连接烟道设计有波纹膨胀节外,Q一C4、C4～Q、Q～C水平烟道均未设计波纹膨胀节…     

预热器膨胀节的简易制作

我厂1000t／d窑尾预热器C4下料管膨胀节，原设计结构是：外筒为不锈钢波纹管内径Ф780mm，内筒为6mm厚的Cr18Ni9Ti耐热材料圆筒，内径为Ф740mm，如图1。     

解决RSP预分解系统温度倒挂的方法

我厂1000t/d熟料生产线主要由R SP型分解炉、混合室及四级预热器组成。在生产调试初期,C1、C2、C3的温度均超过规定值,C4温度比分解炉温度高,出现温度倒挂现象。为确保高温风机及袋除尘器不被高温烟气损坏,只好减煤限产,达标达产工作受到很大的影响。1产生温度倒挂的原因窑尾输     

预分解系统的优化改造

2500 t/d预分解窑水泥生产线正常生产时,熟料产量2850 t/d,熟料标煤耗115 kg/t,预热器C1出口负压-6840 Pa.为进一步提产降耗采取以下措施:降低各级旋风筒的阻力;优化各级撒料箱及翻板阀;优化分解炉三次风进风、喷煤及撒料.效果:熟料产量3280 t/d,熟料标煤耗108kg/t,C1预热器出口负...     

宁国水泥厂4000 t/d生产线窑系统节能降耗技术改造

通过对海螺宁国水泥厂4 000 t/d窑系统节能降耗减排综合技术改造，如原窑尾主框架保留利用，原预热器拆除，4级改为5级；窑传动更换，功率从530 kW提升到800 kW；利用闲置的一台冷却机更换现有冷却机；增湿塔废弃改用管道喷雾系统；高温风机更换为高效风机等，取得了预期效果。熟料标煤耗从115 kg/t降至98 kg/t，出C₁负压从-4 800 Pa降至-3 750 Pa，熟料产量从4 500 t/d提高到6 200 t/d。     

预热器五级筒内挂筒的结构改进

我公司五级旋风预热器窑规格为φ3.2m×52m,设计能力为600t/d,2004年增加分解炉后,设计能力提高到1000t/d,7月投产使用,8月即出现预热器C5挂筒脱落事故,造成堵物料导致停窑.     

烟煤质量变化对预分解窑的影响及对策

我公司将原600t/d悬浮预热器窑改造成1200t/d预 分解窑生产线,于2003年6月17日一次性点火成功,     

预热器膨胀节内筒的改进

青水公司1000t/d窑尾预热器C5下料管膨胀节内筒,原设计结构为卷制的圆柱筒,和法兰焊接而成,材质1Cr18Ni9Ti,结构及尺寸见图1。 生产中由于C5下料管处温度较高(最高达800℃～900℃)、有害成分腐蚀性大,造成内筒磨损、烧坏和严重变形,膨胀节壳体部分烧损,造成系     

窑尾预分解系统优化改造

我厂1000t/d生产线1998年9月进行NMFC炉与原分解炉串联改造后,可以完全使用当地低挥发分煤,并解决了预热器经常发生堵塞的问题,提高了窑台时产量和运转率。但在生产中发现,窑尾预分解系统存在一些不足:①C1为2-Φ3312mm,阻力较大,分离效率不高,窑尾回灰量较多;②C4和C5水平烟道     

C4内筒损坏的检修体会

我公司一线2　500t/d生产线,采用单系列低压损五级旋风预热器和NST分解炉,回转窑规格为Φ4.0m×60m。2009年9月12日出现C4内筒挂片脱落现象,造成C4堵料。     

入预热器斜槽和分料装置的改造

我公司有两条5 000t/d生产线,其中1号线是由3 700t/d生产线改造而成的,于2009年12月投产,投产初期就频繁出现入预热器斜槽走料不畅和A、B两列预热器C1分料严重不平衡的问题。     

预热器空气炮的布置及其控制方式的改造

<正>空气炮在预热器上发挥着非常重要的作用,空气炮效果发挥的好坏,不仅决定了窑巡检工工作量的大小,而且影响熟料烧成的产量和质量。为此,我公司对6 000t/d生产线预热器上安装的两套空气炮系统进行了优化改造。1存在的问题改造前空气炮在预热器系统的布置见图1a(黑圆点位置)。C3和C4空气炮为一个控制单元,C1、C2和窑尾烟室空气炮为一个控制单元。     

水泥窑系统提产降耗技改

通过对4?000 t/d生产线进行系统的热工标定和节能诊断,深度挖掘了窑系统提产和节能潜力,通过技术改造,窑系统产量由3?382 t/d提高至3?714 t/d,熟料标准煤耗降低4 kg/t以上,入窑热生料分解率由85.45%提高至92.33%,C1旋风筒分离效率由90.17%提高至93.43%,预热器出口和分解炉出口CO浓度明显降低。     

水泥窑系统提产降耗技改

通过对4?000 t/d生产线进行系统的热工标定和节能诊断,深度挖掘了窑系统提产和节能潜力,通过技术改造,窑系统产量由3?382 t/d提高至3?714 t/d,熟料标准煤耗降低4 kg/t以上,入窑热生料分解率由85.45%提高至92.33%,C1旋风筒分离效率由90.17%提高至93.43%,预热器出口和分解炉出口CO浓度明显降低。     

2500t/d水泥熟料生产线预热器系统技术改造

浙江长兴某水泥生产线预热器系统熟料产量为3000~3100t/d,实物煤耗为146kg/t熟料左右,系统阻力偏大。为达到节能降耗的目的,对旋风筒、撒料装置、分解炉、窑尾烟室缩口等进行了改造。改造后,熟料产量提高150~250t/d,实物煤耗下降3kg/t熟料,预热器系统压损下降1600Pa,C1出口负压在4200Pa左右,其压损在国内同规模生产线中处于先进水平。     

Ф146螺旋式气力输送泵密封装置的改进

Ф146螺旋式气力输送泵是600t/d带五级旋风预热器回转窑水泥熟料生产线窑头三通道喷煤管配套之煤粉输送设备,采用罗茨风机作为气源,具有结构简单、体积小、投资省等优点,被许多相同生产线选用.但由于原设计制造的某些不足,使用中普遍存在煤粉从填料压盖与轴的间隙中喷出进入轴承腔,造成轴承润滑不良、干磨发热而导致过早损坏.     

彭胀节内套筒的防烧蚀措施

我公司1 000t/d干法生产线窑尾预热器系统中,下料膨胀节内套筒过去常出现高温烧蚀现象,主要发生在C3-C5筒,尤以C4和C5筒较严重。当原、燃料中含有害成分较多时,故障周期明显缩短,内筒使用寿命仅0.25-0.5年。从1998年至2003年7月(实际开机31 328 h)已更换规格为Φ600 mm×640 mm×6 mm的C4、C5筒26个,平均每个内简价格近0.25万元。     

膨胀节内套筒的防烧蚀措施

我公司1 000t/d干法生产线窑尾预热器系统中,下料膨胀节内套筒过去常出现高温烧蚀现象,主要发生在C3-C5筒,尤以C4和C5筒较严重。当原、燃料中含有害成分较多时,故障周期明显缩短,内筒使用寿命仅0.25-0.5年。从1998年至2003年7月(实际开机31 328 h)已更换规格为Φ600 mm×640 mm×6 mm的C4、C5筒26个,平均每个内简价格近0.25万元。