基于特征的注塑模具自动装配实现方法

提出了基于特征的注塑模具自动装配的实现方法。介绍了特征技术，模具零件和装配体基于特征建模方法的关键技术，给出了三维空间中装配元件的坐标变换技术，并结合基于SolidWorks的API达到自动装配的目的。最后以桶型塑件注塑模具的设计为实例实现了模具的自动装配。     

过程装备的装配建模技术

对装配模型的信息内容和描述方式进行了研究 ,提出了产品的层次关系装配模型 ,并参照并行工程的思想提出了过程装备装配建模系统的主要结构及其功能模块 ,为并行工程在过程装备设计中的应用奠定了基础     

化工流程虚拟装配系统的开发

为研究化工流程的虚拟装配,建立了化工厂三维场景和化工设备模型。通过为每个单元设备接口添加装配属性和仿真属性,建立了可装配单元设备模型。提出了一种在两种视图下对虚拟设备进行拖动并装配的方法。当装配台设备与克隆台设备满足装配约束条件时,可装配端口自行对齐并提取装配点位置,设备从克隆台移除的同时自动修正装配位置添加到装配台节点上。以某合成流程为例进行演示,结果表明该装配方法高效正确,实现了化工流程的虚拟装配。     

基于CATIA/CAA的轮胎多节距自动装配

针对企业在轮胎设计中存在多节距装配困难,效率低的问题,提出一种轮胎多节距自动化装配方法,并在CATIA平台上进行了应用。在分析轮胎花纹节距装配的约束参数及约束关系的基础上,给出了节距装配方法;讨论了对基于CATIA/CAA的虚拟装配技术及实现方法,采用二次开发方式开发了多节距自动装配工具,并给出装配实例,验证了本文方法的有效性。测试表明,该程序可以减少轮胎多节距装配过程中存在的大量重复性工作,快速准确完成多节距自动装配。     

装配（二）

本期讲述装配中的两种装配模式：自底向上装配和自顶向下装配。     

调节阀填料装填的改进

对调节阀填料函的设汁、填料的选择、填料的装配方法进行初步研究，提出由原来单一填料装配方法改为复合填料装配方法，从根本上解决调节阀外漏问题。     

基于虚拟装配的橡胶塑料机械产品装配工艺设计

首先概述了虚拟装配的含义,从基于虚拟装配的橡胶塑料机械产品装配工艺设计的意义入手,对产品装配工艺步骤及流程进行了设计与分析。     

压砖机的装机架设计及优化

装机架是大型陶瓷液压自动压砖机(以下简称压砖机)在使用现场组装时的装配设备,用作动梁油缸副的组装.装配设备的强度及可靠性,关系到压砖机的装配质量和操作人员的人身安全.完善的装配工装有助于大型压砖机的拆装运输,可降低路桥运输压力,扩宽了大型压砖机的设计思路.本文分别从理论计算、有限元分析探讨了装配设备的设计和优化方法.实践证明,本文的设计优化方法对装配设备的设计具有指导意义.     

塑料注射成型模具变量装配技术

介绍了塑料注射成型模具CAD软件中变量装配的关键技术 ,并给出了装配设计中几何约束和工程约束实例。     

数字化装配工艺设计优化与仿真技术应用初探

通过具体实例。介绍数字化装配工艺设计、优化与装配过程仿真方法。在装配工艺设计过程。利用计算机图形学技术构建真实的物理装配环境，引入飞机装配环境中的人或机器人、装配设备、装配工具等装配环境信息。对装配过程进行实时分析，修改、完善工艺设计方案，最终形成最优装配方案。     

基于遗传算法的焊接生产线工位平衡规划方法

在现代化大规模大批量的流水装配制造业中,数量众多的作用分配和多工位的合理安排使工位平衡问题显得更为突出。针对第一类工位平衡问题,即在给定的生产节拍下最小化工位数,首先分析了该问题并建立了数学模型,进而提出了一种基于改进遗传算法求解工位平衡问题的方法。该算法以焊接任务的操作顺序优先关系为约束前提,在初始种群的生产以及交叉和变异过程中保证了染色体解的可行性,同时在遗传算法的选择过程中考虑了具有相同工位数的最优作业方案的工时标准差,从而提高了算法的搜索效率和解的可靠性。最后通过实例求解验证了该算法的有效性。     

基于三维扫描技术的模具零件虚拟装配检测

介绍了三维扫描检测技术,并与传统的接触式三坐标检测进行了对比。以某砂型模具例,介绍了三维扫描检测技术在模具零件虚拟装配中的应用及流程。     

减速器零件建模及装配运动仿真

论述了减速器机构中典型零件齿轮基于正向工程设计软件Pro/E和专用反求工程Geometric软件作为CAD建模系统构造齿轮的三维模型的方法,并且介绍了在Pro/E环境下,运用虚拟装配和机构运动仿真技术,结合实际应用,实现减速器机构虚拟装配和机构运动仿真分析,解决了以往齿轮建模过程繁琐和齿轮机构不能模拟真实环境下工作状况的问题,提高了产品的设计质量和效率。     

陶瓷材料在钻井取心工具的研究应用

旋转总成是取心工具的核心部位,本文分析了目前国内外普遍使用的取心工具旋转总成的结构以及存在的问题。研究应用了陶瓷材料制做取心工具旋转总成的滚动体,经过室内和现场试验,取得了成功。解决了取心工具由于放置时间长,旋转总成生锈卡死和旋转不灵活的问题。为陶瓷材料在钻井工具方面的进一步应用,提供了有价值的宝贵经验。     

蒸汽喷射泵的虚拟设计及集成制造模式

提出了一种蒸汽喷射泵虚拟设计及集成制造的理想模式。基于产品模型数据交换标准STEP ,利用相关软件通过“特征”将产品的几何模型、分析模型、制造模型融为一体 ,实现了上游CAD系统与下游CFD分析及CAM/CAPP系统的集成 ,从而形成一个完整的集设计、分析、优化、制造于一体的蒸汽喷射泵的集成制造模式。并辅以实例说明这种模式的可行性     

车灯座注塑模具设计

通过对车灯座注塑模具的设计,阐述了模具浇注系统的设计方法,旨在降低模具的复杂程度和制造成本;详细介绍了组合式型腔、型芯的结构设计及模具的制造方法。     

微细万向球形机械运动副模内微装配成型控形模拟研究

针对微细万向球形机械运动副的模内微装配成型难以满足制造尺寸公差技术要求的共性技术瓶颈,提出了功能自润滑液膜辅助模内微装配成型实现其高精密微成型与装配的技术,并模拟研究了球面微装配界面制造直径尺寸公差与功能自润滑液膜滑移系数的协同演化规律。结果表明,微装配界面直径尺寸公差与滑移系数呈现正关联关系,并与其近表面区的耦合温度、连续相变演化区厚度、热流固耦合压力、弹性正应力和黏性拖曳剪切应力呈现正关联关系。当滑移系数由1×10⁹降至1×10³时,其直径尺寸公差由211 μm降至19 μm,制造精度提高91 %,且其最高耦合温度降幅为4.7 %,连续相变区最大厚度降幅为23.8 %,而其热流固耦合压力、弹性正应力和黏性拖曳剪切应力降幅分别为73 %、72.8 %和56.3 %,这是其实现微细万向球形机械运动副精密微装配的机理。     

双管板换热器胀接装配工艺的试验研究

本文通过双管板换热器典型结构的胀管工艺试验研究,并选择合理的装配顺序,保证了管板的胀接强度及两层管板管孔的同心度和平行度,对类似设备的制造质量控制有着重要的参考价值。