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西昌钢钒厂由于转炉热量不足而以转炉—LF精炼—RH精炼—连铸工艺生产IF钢,为探究RH强制脱碳与自然脱碳工艺生产IF钢精炼效果,采用生产数据统计、氧氮分析、夹杂物自动扫描、扫描电镜和能谱分析等手段,对不同脱碳工艺对顶渣氧化性以及钢的洁净度影响进行了详细研究。结果表明:(1)与自然脱碳工艺炉次相比,采用强制脱碳工艺的炉次在转炉结束与RH进站钢中的平均[O]含量更低;(2)两种工艺脱碳结束钢中的[O]含量基本在同一水平;(3)强制脱碳工艺的炉次在RH结束时渣中平均T.Fe的质量分数降低了1.3%。在能满足RH脱碳效果的前提下,尽量提高转炉终点钢液碳含量、降低钢液氧含量,后续在RH精炼时采用强制吹氧脱碳工艺,适当增大吹氧量来弥补钢中氧,可显著降低IF钢顶渣氧化性。自然脱碳工艺与强制脱碳工艺控制热轧板T.O含量均比较理想;与自然脱碳工艺相比,强制脱碳工艺可有效降低IF钢[N]含量,这与强制脱碳工艺真空室内碳氧反应更剧烈所导致的CO气泡更多和气液反应面积更大有关。脱碳工艺对IF钢热轧板中夹杂物类型、尺寸及数量没有明显影响,夹杂物主要由Al2O3夹杂、Al2O3–TiOx夹杂与其他类夹杂物组成,以夹杂物的等效圆直径表示夹杂物尺寸,以上三类夹杂物平均尺寸分别为4.5、4.4和6.5 μm,且钢中尺寸在8 μm以下的夹杂物数量占比高于75%。在RH精炼过程中,尽量降低RH脱碳结束钢中[O]含量,有利于提高钢液洁净度。 相似文献
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大同特殊钢公司潢川钢厂熔炼工部生产多种材质和规格的钢锭,以满足用户的不同需求。因此,很少在氩氧脱碳精炼工艺(AOD)中使用同一精炼模式来生产各种不锈钢,精炼时间、稀释气体和还原剂消耗存在一定的操作偏差。为了尽可能减少这些偏差、降低生产成本,对AOD过程中的脱碳和氮含量变化进行了研究,引入了脱碳量和氮含量估计公式。该系统能优化该工艺的精炼模式,节省稀释气体和降低还原剂消耗。 相似文献
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本文简介了第三炼钢厂转炉、VD炉、4号连铸机单联工艺生产低碳低硅铝镇静钢的工艺过程,分析了VD炉工艺过程钢水温降规律,针对精炼减少中包套眼、铸坯表面气泡和提高铸坯质量进行了生产总结。 相似文献
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为甚么钢液脱气要采用机械真空泵技术?在生产高质量钢材时,采用二次炼钢工艺如真空脱气(VD)或真空氧脱碳(VOD)来减少钢中杂质.在真空脱气VD过程中,在压力低于1毫巴的真空下,降低熔钢中溶解的气体(主要是氢气),以提高强度和抗力.在真空氧脱碳(VOD)过程中,在压力约为50~200毫巴真空下,由于往钢液表面喷氧,钢中碳... 相似文献
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为了使钢铁工程设计人员能够更好地了解并选择VD/VOD系统的工艺布置,通过多个项目现场的经验,介绍了VD/VOD系统的两种生产模式以及其不同的单、双工位工厂设计,有吊车式、真空罐车式以及真空罐车横移式的,不同的VD/VOD系统工厂设计将为客户带来不同的好处,解决不同的问题。并举实例对比VD/VOD系统单、双工位设计的不同点、投资成本及运营成本,表明对于两者的选择主要决定于客户的生产需求和投资成本。实践证明,单工位VD/VOD系统占地面积小,投资少,但冶炼周期长,适合VD真空脱气或VOD脱碳钢种生产比例小的炼钢厂;反之,VD真空脱气或VOD脱碳钢种生产比例大的炼钢厂,适合选用双工位VD/VOD系统,其冶炼周期较短,但占地面积大,投资大。 相似文献
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ZHUMiao-yong WUYong-lai DUCheng-wu HUANGZong-ze 《钢铁研究学报(英文版)》2005,12(2):20-24
RHvacuumdegasseractingasoneofthemost importantsecondaryrefiningprocesseshasreceived considerableattentionintheproductionofhigh qualitysteel.ThemainfunctionsofRHvacuumde gassingprocessaredegassinganddecarburization duringrecirculationofmoltensteelbetweena… 相似文献
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RH真空精炼过程的动态模拟 总被引:2,自引:0,他引:2
建立了描述RH真空精炼装置内钢液动态脱碳(脱气)模型。对RH真空精炼时的脱碳、脱氧、脱氮和脱氢过程进行了动态模拟研究,考察了浸渍管直径、循环流量、吹氩量、氧含量和真空度对脱碳和脱气过程的影响。动态脱碳(脱气)模型考虑了反应机理,认为脱碳是通过上升管中Ar气泡表面、真空室中钢液的自由表面和真空室钢液内部脱碳反应生成的CO气泡表面进行的,并且考虑了精炼处理时的抽真空制度。该模型能全面描述RH精炼过程中不同时刻钢液中碳、氧、氮和氢的含量,能较好预测实际过程,可用于RH真空精炼过程的优化和新工艺开发。 相似文献
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介绍了几种主要的转炉烟气分析碳含量预报模型,并分析了其中的指数衰减模型及其三种改进算法的基本原理和优缺点。在综合三种模型优点的基础上,提出了基于“极限碳含量拟合+曲线同步更新”算法的改进指数模型。首先,利用历史炉次吹炼后期的脱碳氧效率和碳含量数据,通过指数拟合得到“历史脱碳曲线”和极限碳含量参数;其次,使用当前炉次吹炼中期的最大脱碳氧效率值对“历史脱碳曲线”的特征参数进行替换,得到当前炉次吹炼后期的“参考脱碳曲线”,再对其进行归一化处理,得到归一化的“参考脱碳曲线”;然后,采用多点校正的方法,计算当前炉次吹炼至各等距离校正点时“参考脱碳曲线”的脱碳量,并根据计算脱碳量与转炉实际脱碳量的偏差,对熔池碳含量及脱碳曲线参数进行计算与校正,得到“计算脱碳曲线”;最后,通过逐次迭代计算对“参考脱碳曲线”和“计算脱碳曲线”进行同步更新,进而实现对转炉吹炼后期熔池碳含量的精准预报。研究表明,改进的指数模型具有较高的准确率,终点碳含量预报误差在±0.02%范围内的命中率达到90%。 相似文献