干燥方式对载体硅胶性能的影响

研究了干燥方式对载体硅胶的比表面积、平均孔径和孔容的影响。结果表明:采用厢式干燥、喷雾干燥和超临界流体干燥,硅胶的比表面积分别为413.2,296.7,420.2m2/g;其孔容分别为1.227,1.525,3.014mL/g;而其平均孔径分别为15.16,18.94,29.37nm。显然不同干燥方式对硅胶的比表面积、孔容和平均孔径均产生了较大的影响。     

工艺条件对聚烯烃催化剂载体硅胶性能的影响

制备了聚烯烃载体硅胶,在制备过程中对SiO2质量浓度、稳定剂、反应温度、pH值、老化时间进行了优化,并在5.0m3反应釜中进行了稳定性试验。结果表明,最佳工艺条件为:以W-3作为稳定剂,反应体系SiO2质量浓度7.0～9.5g/L,反应温度60～80℃,粒子增长pH值8.5～9.5,老化时间5～6h。在以上工艺条件下,于5.0m3反应釜中所制备的硅胶性能及用此硅胶负载制得催化剂的性能均与美国Grace公司Davison955产品相当。     

聚烯烃催化剂载体硅胶活化条件的研究

研究了不同活化条件对聚烯烃催化剂载体硅胶的灼烧失重、表面形态、孔容以及催化剂的活性、聚合物形态的影响。实验结果表明:对聚烯烃催化剂载体硅胶表面特性的调控可通过改变热活化条件实现;热活化条件的选择直接影响载体硅胶所制备催化剂的性能及生成的聚合物形态;载体硅胶热活化时,发生孔容变化的起始温度为600℃;聚烯烃催化剂载体硅胶的最佳热活化条件是200℃(1h)→400℃(1h)→600℃(2h)和200℃(2h)→600℃(4h)的梯度温度下的二次活化。     

聚烯烃催化剂硅胶载体的制备和表征

采用并流共沉淀法制备了适用于聚烯烃催化剂的硅胶载体,为减少颗粒的聚集,在制备过程中添加一种表面活性剂。利用透射电子显微镜(TEM)、比表面积测定(BET)和X射线粉末衍射(XRD)法对制备的硅胶载体进行了表征;考察了在制备硅胶载体过程中原料硅酸钠溶液的浓度、溶液pH以及焙烧温度对产物硅胶载体的物理性能的影响。实验结果表明,硅酸钠溶液的浓度影响硅胶的初始粒子的大小,溶液pH直接影响硅酸钠的水解速率,焙烧温度影响硅胶的孔结构和比表面积。当硅酸钠溶液的浓度为0．2mol／L、溶液pH为8-9、反应温度为70℃、焙烧温度为700℃时,硅胶载体的BET比表面积为242．22m2／g、最可几孔径为16．45 nm、堆密度为0．492 1g/mL,与进口硅胶(Silica Gel 955)的物理性能相近。     

LSG-1聚烯烃催化剂载体硅胶的工业应用

在中国石油大庆石化公司8万t/a线型低密度聚乙烯(LLDPE)装置上试用了中国石油兰州化工研究中心80 t/a硅胶中试装置生产的LSG-1型硅胶。结果表明,用LSG-1型硅胶负载的催化剂在LLDPE装置上运行平稳,催化剂的活性、PE产品的堆积密度等指标均与使用进口硅胶配制的催化剂相当,LSG-1型硅胶完全可以替代进口硅胶配制工业催化剂,在LLDPE装置上连续使用。     

烷氧基镁载体及其制备聚烯烃催化剂的研究进展

烷氧基镁载体的综合性能对聚烯烃催化剂形态及聚合物特性有着明显的影响,已成为Ziegler-Natta催化剂发展研究的重要组成部分。综述了烷氧基镁载体的研究进展,分析了影响载体制备的因素,介绍了基于烷氧基镁载体制备聚烯烃催化剂的主要方法及制备的各类催化剂的特性,并对烷氧基镁载体的优化及其催化剂的制备开发提出了建议。     

载体硅胶在流化床聚乙烯催化剂中的应用

大庆石化公司采用硅胶作为载体配制了M-1催化剂,并在线型低密度聚乙烯装置上试生产LLDPE树脂。经过聚合标定,催化剂的活性稳定在4 000 kg/kg左右,聚乙烯产品堆密度达到350~380 kg/m3,LLDPE聚乙烯吹制的薄膜雾度有较大程度的改善。     

超临界技术在硅胶载体干燥中的应用

将硅水凝胶置于乙醇水溶液(二者体积比为1∶10)中,采用超临界二氧化碳干燥的方法可以制备大孔容、高比表面积、粒径分布较为均匀的硅胶试样。结果表明,在乙醇水溶液质量分数为90%,反应器二氧化碳压力为15.0 MPa,置换时间为2.5 h的条件下,可制备比表面积为444.6 m2/g,孔容为3.124 cm3/g,平均孔径为28.10 nm的硅胶。     

茂金属催化剂载体的应用研究I.硅胶的性质与热活化过程

针对茂金属催化剂负载化和聚合实验的特点，研究了不同活化条件下4种硅胶的物理性质包括表面性质、孔结构、粒径分布、形态等的变化。同时，考察了热活化过程中硅胶羟基含量的变化。硅胶的羟基含量用热分析法测定。结果表明，在所选活化条件下，硅胶的物理性质基本不变。各种硅胶具有基本相同的羟基脱除规律，环境气氛影响不大。在空气中，600℃灼烧后，硅胶表面的羟基含量降至1mmo1／g以下，可以满足茂金属催化剂负载的要求。     

催化剂用载体硅胶孔隙特性分析

结合气体吸附法和扫描电镜法研究载体硅胶的孔隙结构和表面形貌,对4种催化剂用载体硅胶进行了分析。4种硅胶的吸附-脱附等温曲线及其迟滞回线的形态表明,它们的孔隙均含有大量两端开放均匀的圆柱状且孔径分布较窄的中孔;LSG-1硅胶和955硅胶的比表面最为接近,且4种硅胶的总孔容均大于1．550cm3／g,平均孔径均大于21．00nm;4种硅胶的孔径分布曲线均近似为正态分布且孔径分布相似;4种硅胶粒子的球形度均较好,表面呈现出明显的凹凸不平,粗糙且存在裂纹。     

硅胶负载型茂金属催化剂负载工艺的优化

研究了硅胶负载型茂金属催化剂(1-甲基-3-丁基环戊二烯基二氯化锆/甲基铝氧烷)的制备工艺,讨论了硅胶活化温度、负载温度、搅拌形式、甲基铝氧烷预处理硅胶的用量对催化剂聚合活性的影响。结果表明,采用机械搅拌的方式,在硅胶活化温度为600℃,负载温度为-30℃,n(Al)/n(Si)为3,n(Al)/n(Zr)为50的条件下,所制备的催化剂活性可达5454g/g,聚合物堆积密度为0.36g/cm3。     

采用气体吸附法分析载体硅胶的孔隙结构

采用NOVA 2000 e型比表面积及孔隙度分析仪测定载体硅胶的比表面积和孔隙结构,考察了该方法的准确性和重复性,并对自制GC,进口955及LG 3种载体硅胶样品进行了测定,利用BJH法和NLDFT法对硅胶的孔径分布进行了计算。结果表明,该方法的测试结果准确,被测样品的比表面积、总孔容和平均孔径测定结果的相对标准偏差均小于2%;3种硅胶样品均含有圆柱状且孔径分布较窄的中孔,GC硅胶的比表面积和总孔容均较2种进口硅胶偏大;GC硅胶和955硅胶的孔径分布更接近,而LG硅胶的孔径分布范围相对更窄且孔隙分布更均匀。     

硅胶负载茂金属催化剂的制备及其催化乙烯聚合

采用浸渍法,制备了负载型茂金属催化剂双（1-乙基-2-甲基环戊二烯基）二氯化锆（简称茂金属化合物）-甲基铝氧烷-硅胶。以乙烯为原料,干燥的己烷（4L）为反应介质,加入茂金属催化剂后,在温度为80℃,压力为1MPa的条件下反应2h,可制备聚乙烯。结果表明,制备的催化剂颗粒形态较好,粒子分布均匀。以3”硅胶为载体,催化剂最佳制备条件为：硅胶用量6g,催化剂中的铝元素／锆元素（摩尔比）为150,茂金属化合物用量为0．12g。在此条件下,催化活性为2686g／g。     

LY-8601催化剂用载体工业焙烧工艺

用16m工业电热隧道窑,对裂解汽油一段加氢LY-8601催化剂用载体进行了焙烧实验,通过改变焙烧温度,停留时间及载体装填量等影响焙烧质量的因素。分析成品载体的比表面,吸水率,堆密度等,寻求该载体在工业窑炉的最佳焙烧条件。结果表明：焙烧温度在1060-1080℃,停留时间为6h,载体装填量上匣钵2.4kg,下匣钵2.0kg时,该载体焙烧效果良好。     

全自动催化剂载体制备装置的研制

石油炼制催化剂的载体很多是采用成胶法制备合成的，针对成胶过程中重复性差、精度低，操作繁琐的问题，设计制造了一种可完成成胶、老化、过滤和洗涤等过程的催化荆载体制备装置，实现了载体制备的自动化、连续化，满足了实验室的需求。