提高板坯温度均匀性实践

通过观察研究现场,找到了长期困扰热连轧生产温度不均匀的原因。通过采取优化下部烧嘴煤气和空气流量、调整顶部烧嘴开度、做好加热炉水封工作等措施,有效提高了加热质量,保证了中间坯温度均匀,提高了产品质量。     

高炉鼓风机静叶控制系统的改进

高炉鼓风机静叶可靠、有效控制是保证风机流量、压力稳定调整的重要条件。针对曾经发生过的设备故障为鼓风机增设了静叶锁，提高了鼓风机的运行稳定性。     

转炉底吹动态模型的应用

通过建立动态模型来及时调整底吹流量,解决了原底吹流量固定不变的问题,实现了底吹流量的动态控制,降低了吹炼终点的碳氧积,改善了底吹的冶金效果,提高了钢水的质量。     

LF精炼钢包底吹氩自动控制系统的开发与应用

LF精炼底吹氩控制系统是通过建立动静态模型,查找最优参数,手自动控制,保证氩气流量通过PID控制按照设定值平稳的从吹氩口吹入钢包,通过调整氩气搅拌强度降低硫等有害元素、降低夹杂物、均匀温度,达到最优合金比,提高钢水纯净度,保持钢水温度、成分。     

智能阀门定位器流量特性非线性修正及控制

智能阀门定位器因具有控制精度高,可靠性强等优点,被广泛应用于工业流量控制领域中。智能阀门定位器包括线性、等比、快开和自主设定等流量特性。作者通过曲线拟合的方法,得到了智能型阀门定位器的流量特性函数。经实验发现,定位器误差主要来源于反馈机械自身的非线性因素。因此,通过研究阀门定位器的非线性修正和控制,对开关控制算法进行优化,有效地缩短了调整时间,进一步提高了阀门定位器的流量控制精度。     

层流冷却系统流量标定与板形控制

讨论中厚板冷却系统流量标定问题,开发一种新型流量控制技术,通过标定调节阀在不同开口度下集管流量值,利用三次方方程回归出流量-调节阀开口度设定曲线;生产中根据流量开口度曲线进行水比的调整,提高冷却系统流量控制精度以及控冷后板形。     

宝钢8号空分设备及系统调试实践

介绍了宝钢8号6万m^3／h空分设备的工艺流程、技术参数及相关特点,重点总结了空压机、系统裸冷、预冷系统、空分工况调整等调试工作,深入分析了调试过程中的故障,通过修改设计和连锁,减少了空压机跳车几率;通过系统加温和水冷塔氮气流量控制,避免了CO2含量超标和产品氧气流量波动;并通过对氩馏分流量和含氩量的精确控制,消除了氩系统氮塞。解决方法经实践检验效果良好。     

半自磨机磨矿浓度调整的综合应用

通过给矿皮带称所得量为依据,在磨机不同运行情况下通过调整磨机补加水流量、流量控制阀开度、磨矿浓度来调整半自磨机补加水量。实践证明,该套操作方法能够完全满足半自磨机磨矿浓度要求。     

SWRH82B钢工艺优化与质量提升

通过控制转炉出钢终点碳、磷含量及温度、下渣量,采取无铝脱氧工艺,合金烘烤,精炼炉分阶段氩气流量调整控制,重新优化渣系,连铸稳定浇铸过热度、拉速等参数,采用优质耐材水口、保证二冷室冷却效果良好,轧钢采用控轧控冷技术,保证索氏体化率85%以上,且不出现马氏体等异常组织,使SWRH82B钢绞线质量明显改善。     

钢包长水口吹氩自动控制系统研究与应用

摘要：钢包长水口吹氩采用最佳的流量控制策略，能有效避免中间包浇注过程中出现钢液二次氧化、卷渣和热量损失等负面影响，同时，能充分发挥气泡去除夹杂物的作用。为此，提出钢包长水口吹氩自动控制系统，通过S7-300PLC采集数据及软件编程，根据开浇、连浇等因素在线调节吹氩流量，在此基础上运用PID控制算法和闭环控制机制实时调整流量控制阀，保证流量实际值与设定值偏差最小。此系统在某特钢厂2021年第1季度生产数据表明，各钢种连铸坯酸溶铝（Als）损失百分比小于10%的炉数比例上升了5.52%，Als损失百分比大于60%的炉数比例由1%下降为0。实际应用结果表明，该系统提高了连铸坯表面质量及最终成品性能。     

Predictable modelling for cooling process of a hot steel plate by a laminar water bar

A numerical model is proposed to predict the cooling process of a hot steel plate by a laminar water bar. This model gives a close agreement with the experimental cooling history for arbitrary water flow rate and water temperature.     

低合金结构钢板边部开裂原因分析及改进措施

分析了低合金结构钢板的边部开裂的主要原因,指出由于层流冷却的侧喷漏水使钢板边部急冷,导致形成了马氏体的异常组织,该组织的出现使钢板在冷矫过程中边部开裂。通过加强生产线的水系统管理,以及规范生产操作等改进措施,解决了钢板边部开裂的质量问题。     

中厚板快速冷却工艺控制系统的开发

本文以某钢厂开发的中厚板快速冷却L2工艺控制系统为例,介绍了该系统的组成、数据流程、冷却策略和数学模型,并给出了系统界面和计算应用结果。     

转炉水冷炉口改造实践

针对钢板焊接转炉水冷炉口存在的漏水问题,通过改变水冷炉口的结构形式,消除了炉口漏水现象以及因漏水可能引起的事故隐患,使水冷炉口的使用寿命大幅提高,取得了显著的经济效益.     

Ultra Fast Cooling of a Hot Steel Plate by Using High Mass Flux Air Atomized Spray

In the current research, the ultra fast cooling (UFC) of a hot stationary AISI‐304 steel plate has been investigated by using air atomized spray at different air and water flow rates. The initial temperature of the plate, before the cooling starts, is kept at 900°C or above. The spray was produced from a full cone internal mixing air atomized spray nozzle at a fixed nozzle to plate distance; and the average spray mass flux was varied from 130 to 370 kg m^?2 s by selecting different combinations of air and water flow rates. The surface heat flux and surface temperature calculations have been performed by using INTEMP software and the calculated results have been validated by comparing with the measured thermocouple data. The heat transfer analysis indicates that the cooling occurs in the transition boiling regime up to surface temperature of 500°C and thereafter it changes to nucleate boiling regime. The superposed flow of air on the hot plate enhances the cooling in the temperature range of 900–500°C by sweeping the partially evaporated droplets from the hot surface. However, due to the high percentage of fine water droplets in the resultant spray produced at higher air flow rates, the maximum cooling rate is achieved at the medium air flow rate of 30 N m³ h^?1. The cooling rate (182°C s^?1) produced by an air atomized spray is found to be in the UFC regime of a 6 mm thick steel plate. The findings of this research can be considered as the basis for the fabrication of cooling system in the run‐out table of a hot strip mill.     

提高中厚板连铸坯内部质量的工艺优化研究

舞钢炼钢厂分别从电磁搅拌、轻压下、铸机精度、二冷水量、扇形段驱动辊压力、中间包清洁度、铸坯堆垛缓冷等环节进行工艺优化,改善了连铸坯内部质量,为提高钢板的内部质量创造了条件,使钢板探伤合格率得到显著提升。     

热风阀阀板的流场分析

以COSMOSFloworks软件为工具,对国内某重工集团的DNI1800热风阀阀板水道进行了流场分析.分析结果表明:阀板内水速分布不均匀,是造成阀板换热不均,局部急冷急热的重要原因.应改变此型阀板中部流态和加宽内水环边缘水冷结构来改善冷却均匀性,以达到提高阀板寿命的目的.     

连铸管式结晶器变形的数值仿真与优化

为了减小管式结晶器铜板变形,提高铸坯质量,建立钢液-铜管-冷却水的三维流动传热模型以及铜管应变模型,研究管式结晶器传热和形变特征,提出铜管优化方案.研究结果表明,铜管热面最高温度为500 K,最低温度为320 K,铜管角部60 mm区域的冷却水温度最低;铜管角部的变形量最大,角部和窄面中心向水缝侧变形,铜管宽面中心向钢...     

道次间冷却对厚板控制轧制变形行为的影响

 厚规格钢板轧制中低压缩比难以消除连铸坯心部缺陷,容易引起厚规格钢板性能波动。采用数值模拟和试验研究相结合的方法,详细分析了道次间强冷却工艺对厚规格板坯温度变化和轧制变形的影响规律。结果表明,采用道次间强制水冷的方式进行“温控-形变”耦合控制,可以有效提高厚规格钢板心部变形量,改善内部质量。对比分析可知,高温粗轧阶段采用道次间冷却对钢板心部变形影响较大;精轧阶段进行道次间冷却,对钢板心部变形影响相对较小,同时将显著提升道次轧制力。     

流射沸腾冷却强化机理

流射沸腾冷却强化的核心是利用常压水形成的水柱,以一定的速度贯穿水层,与钢板表面直接接触,产生核沸腾区,引起了强烈沸腾,通过对射流出口速度、高度、直径及水柱间距的优化的实验研究,达到了在整个钢板横截面上获得极强冷却区的效果,对于20mm厚的钢板,冷却速度可达45.2℃/s,板形精度可达3mm/m。