中厚钢板超声波探伤不合格原因分析

针对中厚钢板超声波探伤出现的两类典型缺陷,通过低倍检验和金相检验等手段,并结合实际探伤过程中缺陷的分布位置对探伤不合格的原因进行了分析。结果表明:点状密集型缺陷主要与连铸坯的中心偏析有关,侧边条型缺陷则主要来源于连铸坯的三角区裂纹或靠近三角区的中心裂纹,钢板体部的条型缺陷则是由连铸坯的中间裂纹造成的。     

热轧H型钢边部裂纹成因分析

通过对连铸坯进行宏观检验、化学成分分析以及金相检验等,对某钢厂型钢中型生产线生产过程中出现的批量热轧H型钢边裂缺陷产生原因进行了分析。结果表明:连铸坯存在内部裂纹缺陷以及非金属夹杂物含量较高,是导致该批H型钢产生边部裂纹的主要原因。最后针对缺陷成因提出了改进措施,使H型钢的边部裂纹情况得到了有效控制。     

60kg／m级钢轨表面起皮缺陷分析

60kg／m钢轨在使用一段时间后表面出现起皮缺陷。采用金相检验和低倍检验等方法对表面起皮钢轨的显微组织和低倍特征等进行了分析和研究。结果表明,起皮缺陷的形成是由铸坯角部裂纹和中间裂纹所引起的。并提出了改进措施。     

GCr15钢坯轧制竹节状开裂原因分析

GCr15钢连铸坯开坯时出现了竹节状开裂现象,通过化学成分分析、断口宏观分析、金相检验、竹节状开裂钢坯裂纹位置测量等方法,对钢坯开裂原因进行了分析。结果表明:GCr15钢坯加热初期升温过快、热应力过大,导致钢坯开裂,在水冷梁位置处由于温差较大,钢坯更容易开裂,最终导致了GCr15钢坯竹节状开裂。     

SPHD热轧带钢边部翘皮缺陷分析

在SPHD热轧带钢边部发现有翘皮缺陷。通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对带钢边部翘皮的原因进行了分析。结果表明:连铸时结晶器内的保护渣卷入铸坯表层,轧制变形后被拉长存在于带钢皮下表层是引起SPHD带钢翘皮缺陷的主要原因。SPHD带钢经过粗轧道次的变形,中间坯角部低温区在一定的立辊侧压作用下产生了超出板坯材料热塑性容限的变形,形成角部裂纹,这种裂纹在随后的轧制过程中不能被焊合,形成沿轧制方向断续迭层分布的翘皮缺陷,并随中间坯侧边"翻边"过程的进行向板坯上下表面翻转,最终分布在热轧板边部区域。     

40Cr钢产品表面裂纹产生原因分析

某公司生产的40Cr钢产品在加工过程中有时会出现表面开裂现象,采用宏观分析、金相检验以及能谱分析等方法,对不同40Cr钢产品在加工过程中出现表面裂纹的原因进行了分析。结果表明:40Cr钢产品表面裂纹的产生主要是由钢坯缺陷和轧制缺陷引起的。     

PD3钢轨损伤原因探讨

PD3热轧钢轨在弯道半径R=600m地段使用4a（年）后部分钢轨出现剥离掉块现象。采用化学成分分析、低倍检验、扫描电镜观察及能谱分析、金相检验和力学性能测试等方法对该钢轨进行了分析。结果表明：轮轨接触应力过大,导致钢轨接触面表层金属发生塑性变形形成疲劳裂纹,当磨耗速率小于疲劳裂纹扩展速率时,便发生剥离掉块现象;同时线路参数设计、线路条件及钢轨的选用也是发生剥离掉块损伤的诱发因素。并提出了改进措施。     

在扩径过程中DH36钢管开裂原因分析

海洋平台用DH36钢管在扩径过程中出现开裂,采用化学成分分析、扫描电镜分析、能谱分析、氧化分析、金相检验等方法对钢管的开裂原因进行了分析。结果表明:该DH36钢管开裂是由钢板原始缺陷引起的。钢坯在加热炉中加热时,缺陷表面再次发生氧化形成氧化圆点,轧制时缺陷被碾压变形,形成裂纹;在钢管扩径时,裂纹扩展最终导致钢管开裂。     

HPB300钢筋表面缺陷原因分析

某HPB300钢筋表面出现了翘皮、裂纹、折叠、掉肉等缺陷,通过宏观分析、化学成分分析、金相检验、扫描电镜以及能谱分析等方法对表面缺陷形成的原因进行了分析。结果表明:大量的非金属夹杂物是造成翘皮和裂纹缺陷的主要原因,轧辊槽形状不规则是产生裂纹的另一原因;轧制过程的前面道次出现耳子或者过充满导致产生折叠缺陷;轧制过程中外界金属或其他物质落在轧件表面,在后期加工过程中又脱落形成了掉肉缺陷。     

0Cr17Ni4Cu4Nb钢电渣坯裂纹产生原因

0Cr17Ni4Cu4Nb钢电渣锭开坯后，在钢坯角部有裂纹产生。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验等方法对该钢坯裂纹产生的原因进行分析。结果表明：开裂钢坯中的碳、氮、镍等元素含量较低，导致材料的铁素体含量较高，铁素体条带宽度较大；铁素体富集区的塑性较差，最终导致钢坯发生开裂。提高钢坯中的碳、氮、镍等元素的含量，可以改善钢坯的表面质量，避免产生裂纹。     

XM—19不锈钢锻造开裂的研究

研究了ＸＭ－１９不钢锻造开裂的原因,实验结果表明,钢锭加热温度过高,从而极大地降低了晶界塑性,晶界强度低于晶内强度,造成锻造开裂。锻造时,裂纹起地晶界和表面初始缺陷处,并沿晶界扩展,向纵深发展,断口显示出典型的沿晶断裂。     

Influence of aluminium on solidification structure and initial deformability of continuously cast C–Mn–Si–N steel

Abstract

The solidification structure and the initial deformability of continuously cast steel were investigated by assessment of cracks on billets and on rolled product. Some billets were rolled directly off the casting machine and some cooled to ambient temperature, then reheated to rolling temperature. On direct rolled steels, the number of defects increases with increasing aluminium content, while virtually no defects are found on steel rolled after reheating. By increasing the aluminium content, the solidification structure of steel is highly modified and a columnar structure obtained over the entire section of the billet. It was shown by chemical analysis and fracture examination that the increased hot shortness is not related to the effect of AIN. It is concluded that the hot shortness is related to the effect of aluminium on the solidification structure.

MST/761     

余热处理钢筋剪切开裂分析

通过金相检验、扫描电镜观察、夹杂物分析和工艺分析等手段对牌号为HRB335,规格为击Ф22mm的余热处理钢筋剪切开裂的原因进行了分析。结果表明：是由于连铸坯内部裂纹中存在的夹杂物导致铸造裂纹在轧制过程中不能被焊合,从而引起了钢筋剪切开裂。     

34Mn2V钢的热加工缺陷

34Mn2V钢坯经火焰切割下料，再经热冲压制成氧气瓶，因氧气瓶底凹面出现热撕裂而造成大量废品。通过试验跟踪和解剖分析，研究了下料坯端面裂纹和半成品瓶底部相应缺陷的本质。结果表明，切割下料时在切割面热影响层发生部分奥氏体化；当切割热消失后，奥氏体化的金属即受到周围冷金属的冷却作用形成马氏体组织。因此，瓶底的局部热撕裂是由下料坯切割时产生的温度梯度和相变引起的。采用预热切割、切割后缓冷和下料坯温度降至环境温度前立即入炉退火都能避免热影响层的开裂。     

高层建筑用Q345GJC钢板表面裂纹成因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对某批轧制后表面存在纵向裂纹的高层建筑用Q345GJC钢板的裂纹形成原因进行了分析。结果表明:钢板表面裂纹在连铸板坯上就已经存在,裂纹产生的主要原因是在连铸过程中结晶器涂层严重磨损致使铜板外露,从而使铜元素渗入到连铸板坯中,降低了钢的热塑性,导致了裂纹的产生;在随后的轧制过程中,裂纹沿轧制方向进一步扩展形成纵向裂纹。     

Investigation into Surface Defects Arising in Hot-Rolled SUP 11A Grade Spring Billets

Silicomanganese grade billets are the most commonly used steels for manufacture of automobile leaf springs. However, Cr-Mn-B grade steel known by trade name of SUP 11A grade is replacing the conventional silicomanganese grades such as 60Si7 or 65Si7 steels because it has become a competitive alternative in the market. Three heats of SUP11A grade spring steel were made through BOF-VAD-CC route and continuously cast into 125 × 125 mm billets. Some of the billets contained blowholes and piping. Rolling of selected billets into 85 × 15 mm flats revealed occasional slivers, seams, and a few shallow hairline surface cracks. A detailed metallurgical investigation was carried out to understand the genesis of these defects. A pearlite-free ferritic microstructure near the cracks combined with the presence of dispersed inclusions resulting from internal oxidation in the vicinity of cracks and the presence of scales within the shallow discontinuous short-length longitudinal cracks indicated that these defects resulted from pre-existing subsurface blowholes lying within 1 mm of billet surface. Reduction of the gas content of liquid steel in the mold, optimization of electromagnetic stirring (EMS) current, and control of superheat are some of the broad measures identified to improve the cast quality of SUP 11A spring steel billets and minimize the rejection of rolled flats.     

钢坯表面裂纹的检测技术

表面裂纹的检测是生产高质量钢材的重要保证。目前,冶金企业已经开始应用一些检测技术对钢坯表面裂纹进行在线检测或离线检测。介绍了目前常用的几种钢坯表面裂纹检测技术的原理、特点、应用实例及其检测效果,这些技术包括涡流检测法、漏磁检测法、红外检测法和机器视觉检测法。在此基础上,总结了钢坯表面裂纹缺陷检测技术的发展方向。     

304不锈钢白色短擦缺陷成因及控制

针对304不锈钢冷轧2B板表面出现的白色短擦缺陷,对该缺陷进行电镜分析,明确其微观形貌和主要成分,并提出改进措施。通过中间坯厚度优化、精轧轧制速度优化、精轧各机架负荷优化调整和轧辊辊面温度优化调整的有效实施,冷轧2B板白色短擦缺陷得到有效控制,缺陷发生率由原来的2.58%降低至0.13%。      

Q235B钢热轧板带孔洞及边裂缺陷成因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验以及能谱分析等方法,对某钢铁公司生产的Q235B钢热轧板带中部孔洞和边裂缺陷的成因进行了分析。结果表明：该类热轧钢板的中部孔洞和边裂缺陷是由于连铸工艺出现异常,造成连铸板坯边部产生表层气孔以及中部产生较严重的硫偏析,从而使钢板中部生成了大量的条带状硫化物,特别是低熔点FeS的生成导致了中部孔洞缺陷的产生;而连铸板坯边部的表层气孔在轧制过程中导致了边裂缺陷的产生。     

304不锈钢冷却管束加工缺陷产生原因分析

通过化学成分分析、金相检验和断口分析等方法检测分析了在某一批次加工304不锈钢冷却管束过程中产生缺陷的原因。结果表明:缺陷主要有清理焊缝后出现的凹坑和焊后出现的裂纹两种;由于材料中存在微量氧和锡等有害元素以及分布不均的铜和铈元素,导致在管子焊接过程中,钨极氩弧焊接过程中熔池中产生氧化物熔渣,有的残留在焊缝金属表面被去除后产生凹坑;焊管在弯曲过程中,由于Cu-Sn合金产生铜脆而在钢管的受拉应力的一侧产生局部裂纹。因此,这些缺陷是由此批次不锈钢的纯净度较差引起的。