庞泉选煤厂提高尾煤泥灰分的改造实践

庞泉选煤厂原设计工艺中因击打弧形筛筛下水和高频直线筛筛下高浓度水直接流入浓缩池,离心机离心液又返回到精煤泥击打筛截粗等问题,导致尾煤泥灰分较低;通过采取分别处理中煤、矸石稀介质悬浮液,把离心液送到精煤筛脱水处理等措施,有效提高了精煤产率和尾煤灰分。     

大柳塔选煤厂提高煤泥发热量的实践

大柳塔选煤厂原螺旋分选机矸石经弧形筛脱水后,筛下水直接进入浓缩池,导致浓缩池内混入了大量细粒级矸石,影响了煤泥的发热量;采取将弧形筛筛下水引回矸石桶的改造措施,使细粒级矸石形成内循环,提高了矸石外排量,降低了煤泥灰分,提高了煤泥发热量。     

选煤厂难沉降煤泥水原因分析及对策

为了处理难沉降煤泥水,以同煤集团选煤厂高灰细粒度煤泥水处理为研究对象,通过对选煤生产过程中高灰细粒度煤泥水难沉降的主要成因、关键影响因素、水质和矿物组成的变化规律等诸多方面的系统分析,研究了煤泥水的凝聚特性和各主要因素对煤泥水絮凝沉淀的影响,找到了处理同煤集团难沉降煤泥水的对策。结果表明:通过增设混合反应池、降低浓缩池去除负荷、延长浓缩池水力停留时间、对煤泥水进行调质、采用双性+阳性有机高分子絮凝剂联合加药等措施后能将难沉降煤泥水处理到闭路循环的水质要求。     

上榆泉选煤厂煤泥水系统的改造

上榆泉选煤厂为解决煤泥水系统分选效果严重恶化的问题,采取了更换原煤分级筛筛板、粗煤泥弧形筛筛板、螺旋矸石高频筛筛板、精煤离心机筛篮,修复停用的加压过滤机,提高药剂使用效果,进行二次加药,改变清水走向等措施,有效缓解了煤泥水系统压力,保证了选煤生产的正常进行。     

煤泥水处理中药剂配方对絮凝沉降效果的影响

为了研究药剂配方在煤泥水处理中对絮凝沉降效果的影响,探索出最佳的药剂配方,以实现洗水的闭路循环和经济效益的双赢。选用原生煤泥进行絮凝沉降试验,针对煤泥水难处理的特点,采用XRD和激光粒度仪分析了煤泥的矿物组成和粒度分布,并通过正交试验探索最佳的药剂配方。结果表明:煤泥水粘土类矿物含量较多,细粒煤泥含量相对较高;较为合理的药剂组合:阴离子型聚丙烯酰胺(HPAM,M=1400万)用量为14g/m3和石膏260g/m3,对浓度为100g/L的煤泥水沉降效果较好,此时沉降速度2.05mm/s,上清液透光率为91.5%。     

煤泥水处理新技术及发展趋势

现有煤泥水澄清处理技术不能完全满足选煤厂洗水闭路循环的要求,对于高泥化难沉降煤泥水问题尤为突出。为满足新时期对绿色选煤技术以及煤炭清洁生产与利用的要求,煤泥水澄清处理亟需新的技术突破。综述了近期国内外有关煤泥水处理技术方面的研究进展,并结合传统煤泥水处理方法,对电场辅助技术、磁处理技术以及生物絮凝法等新型煤泥水处理方法的工作原理、处理效果及其优缺点进行了对比分析,最后对煤泥水处理的技术发展方向进行了展望。     

南梁选煤厂煤泥水系统优化改造

阐述了南梁选煤厂由于入洗原煤性质发生变化、矸石泥化现象明显增加等因素,造成煤泥产率大幅提高,煤泥水系统成为制约选煤厂正常生产的主要瓶颈.选煤厂从煤泥减量化处理、优化煤泥沉降和脱水回收工艺、煤泥提质等方面提出综合解决方案等方面入手,提出针对性的煤泥水系统改造方案.通过优化改造,生产中次生煤泥量减少约3％;压滤机单位产能增...     

改性淀粉高分子絮凝剂在选煤厂煤泥水中的应用

为了有效解决潘一选煤厂浓缩底流煤泥水中细粒含量多、压滤处理困难的问题,从絮凝机理出发,采用硝酸铈铵为引发剂,通过接枝共聚反应,在淀粉骨架上引入丙烯酰胺制备的St-AM接枝物,能使煤泥水中的细泥颗粒形成较大的絮团而快速沉降,固液分离效果好。选用此接枝物用量50g/t干煤泥,辅以凝聚剂1.5kg/t干煤泥进行絮凝试验,压滤效果最佳,处理能力达75t/h,滤饼水分可控制在25%,滤液水浓度在60g/L左右,实现了清水洗煤,有效改善了压滤效果,提高了选煤效率。与非离子型PAM相比,具有价廉、无毒、絮凝效果好等特点,从环保和应用方面为细粒煤泥水的处理与利用提供了一条有效的途径。     

官地选煤厂优化生产工艺实现节支降耗

官地选煤厂因入洗原煤末煤含量增加,生产系统煤泥产率随之增加,造成煤泥分选系统处理能力不足,煤泥水处理压力大等问题;通过采取将精中磁选尾矿与矸石磁选尾矿分离,减少循环水量,浮选尾矿再次浮选等一系列工艺改造措施,取得了减少TBS分选机和浮选机的入料量、提高精煤产率、减少设备运行台数和降低药剂消耗量的效果,实现了节支降耗,提高了经济效益。     

万年矿选煤厂改善煤泥水沉降效果的研究与应用

针对万年矿选煤厂煤泥水沉降效果差、煤泥水处理系统影响正常生产的问题,进行了实验室研究和现场改造,通过调整药剂制度、改变尾煤压滤机入料粒度、增加设备、提高尾煤脱水处理能力等方法,改善了煤泥水沉降效果,提高了尾煤压滤效率,实现了洗煤的良性循环。     

影响煤泥水沉降的因素分析

阐述了难沉降煤泥水的特点及其对选煤厂生产乃至整个矿区生态环境的影响;分析了煤泥中矿物组成、粒度组成、水质、浓度、粘度、煤泥量、浓缩沉降面积以及药剂制度等因素对煤泥水沉降的影响,提出了解决煤泥水难沉降的几点建议。     

小河沟选煤厂煤泥水系统改造实践

针对小河沟选煤厂煤泥水系统存在的问题进行了技术改造,增加了浓缩设备,将煤泥直接压滤改造为煤泥浮选＋精煤压滤＋尾煤浓缩压滤工艺。改造后选煤厂实现了洗水闭路循环和清水洗煤,介耗降低8．94kg／t,精煤产率提高15．40％,年盈利3300万元,取得了较大的经济效益。     

火烧铺矿选煤厂降低介质消耗的经验

火烧铺矿选煤厂采用三产品重介质旋流器主选—煤泥浮选—尾煤压滤的联合工艺流程,为了降低介耗,该厂严格控制悬浮液煤泥量、及时更换弧形筛和脱介筛筛板、合理分布弧形筛和脱介筛入料量、保证脱介筛喷水水质和喷水压力、杜绝系统跑、冒、滴、漏现象的发生,使介耗降到2kg/t原煤以下。     

唐家河选煤厂煤泥水系统改造

分析了唐家河选煤厂煤泥水系统工艺流程,并在此基础上进行了煤泥水采样试验研究。结果表明:中矸煤泥水灰分高于原生煤泥灰分,直接进入浓缩机会造成精煤损失,降低尾煤灰分;进入中煤和矸石段的悬浮液较多,悬浮液中-0.3 mm粒级未得到有效分选;浮选尾矿灰分高于压滤煤泥灰分;中矸浓缩旋流器溢流、中矸高频筛筛下水直接进入浓缩机是造成唐家河选煤厂尾煤灰分偏低的主要原因。通过将中矸浓缩旋流器溢流、中矸高频筛筛下水导入浮选系统,在浮选机原有一、二室通道基础上增加通过面积,即一、二室小流量短路改造,实现了尾煤灰分、精煤产率和入浮煤泥量的提高。改造后,在精煤灰分相近的情况下,唐家河选煤厂浮选尾煤灰分提高了7.28%,每年增加精煤销售收入555.98万元。     

刘庄选煤厂减少煤泥处理量、提高商品煤产率的探究

刘庄选煤厂为减少煤泥水系统存在的问题,提高商品煤产率,在煤矿井下采取煤与矸石分流、分装、分运措施,取得显著成效;同时提出了选煤厂应采用分级入洗的工艺改造方案,以减少矸石泥化对煤泥水系统的不良影响,减少进入分选系统的煤泥量,减轻煤泥水处理系统的负担,降低介耗和药耗,降低分选成本,保证商品煤质量稳定,提高企业经济效益。     

贯屯煤矿选煤厂煤泥水絮凝沉降试验研究

延安子长矿区三叠纪煤田煤泥水中粘土矿物含量极高，引起煤泥水絮凝沉降困难。以贯屯选煤厂煤泥水为研究对象，研究煤泥粒度、矿物组分和表面电位等基本性质，分析了煤泥水处理难度大的原因，另外，煤泥水絮凝沉降试验研究结果表明，采用明矾作凝聚剂，分子量为1 400万的阴离子型聚丙烯酰胺作絮凝剂，絮凝沉降效果最佳。     

张家峁选煤厂准备车间改造分析

针对张家岇选煤厂入选原煤灰分升高,产品质量下降等问题,分析了原煤分级粒度由25 mm调整为13 mm后对最终产品的影响。基于粒度调整后,原有香蕉筛存在筛分效率低、筛孔堵塞及清理麻烦等问题,提出采用2台弛张筛代替原有香蕉筛进行13 mm干法筛分。结果表明,采用13 mm分级后,中块煤产率由14.16%提高至24.29%,末混煤产率由原来的59.17%降至48.24%,每年可增收2079万元。采用弛张筛替换原有香蕉筛后,浅槽入料量与分级筛筛上错配物减少了13.90%,混入分选系统的煤泥量由8.69%降至2.17%,末混煤产率提高了3.44%,保证了原有浅槽的处理量,减少了对原有煤泥水处理系统的影响。     

神东石圪台选煤厂煤泥水试验研究

通过对石圪台选煤厂煤泥水浓度和粒度组成的分析,发现煤泥水中高灰细泥含量较高,为煤泥水处理带来困难。通过现场药剂和自配药剂的絮凝沉降试验以及药耗分析对比,找出影响煤泥水处理的关键因素,并提出了相应的改进措施。     

用絮凝再絮凝技术处理高泥化程度煤泥水的研究

对絮凝再絮凝技术处理高泥化程度煤泥水的方法进行了理论和试验探讨,结果表明,采用先加絮凝剂、后加凝聚剂、再加絮凝剂的絮凝再絮凝技术处理高泥化程度煤泥水时,可以促进煤泥水沉降,减少加药量,节约生产成本,是一种处理高泥化程度煤泥水的有效方法。     

禾草沟选煤厂产品质量控制方法与实践

禾草沟选煤厂由于矸石易泥化,导致重介旋流器分选效率降低、粗精煤泥产品灰分高、重介精煤“背灰”。通过分析粗煤泥工艺环节存在的问题,采用电磁筛替代弧形筛对粗精煤泥脱泥降灰,增加原煤预排矸系统等一系列措施,有效降低了粗精煤泥灰分,提高了旋流器分选效率,提高了综合精煤产率和企业经济效益。