广州无线电专用设备厂DK6732微电脑控制线切割机床介绍

新一代产品 DK6732电火花线切割机床是采用MCNC—801单板电子计算机系统控制的新一代产品。可用于模具,形状复杂的精密工件,量规及样板等中小型金属件的切割加工。特别对于淬硬了的钢件,硬质合金件,半导体材料等工件切割加工效果尤其显著。     

对线切割加工大厚度工件的认识

本文对切割大厚度工件过程中所出现的某些特殊问题进行了概略的分析,对实现大厚度工件的切割加工指出了有效的工艺措施。电火花线切割加工超过100毫米的工件,例如200毫米乃至300毫米的大厚度工件。有许多理论问题和技术问题须待解决。     

KrF准分子激光精密加工K9光学玻璃的实验研究

采用波长248nm的KrF准分子激光器对K9光学玻璃的精密微细加工进行了研究，探讨了准分子激光与玻璃的相互作用机理。进行了表面切割和打扎实验，研究了激光加工的工艺参数及加工质量的变化规律，对加工后的工件表面形貌进行了分析。     

电火花线切割中工件变形的探讨

在电火花线切割加工中,常出现预定切割轨迹与加工后图形不一致的情况。它影响和限制了线切割加工技术的广泛应用,特别是在精密微细加工中的有效使用。在线切割控制系统和机床机械传动系统正常情况下,加工的工件经常因材料变形而导致切割轨迹与加工后图形不一致。有时,在切割过程中,材料会在切缝处猛然炸开,甚至可能会崩出几米之远。本文讨论变形产生及防止措施。     

线切割加工质量的分析及改善措施

线切割加工在模具制造业中常用于加工精密、微细的模具零件。通过介绍线切割的加工原理,研究了线切割加工过程容易产生的加工质量缺陷,分析了加工面变形与开裂、变质层及表面粗糙度产生的原因,提出了进一步提高工件表面质量的改善措施和方法。实践中可以通过合理选材、优化电参数、选择正确的加工路线等方面综合分析和控制线切割加工,在保证生产率的前提下,改善和提高线切割加工质量。     

低速走丝线切割机锥度切割误差的分析和处理

１　锥度切割原理及有关参数的设定低速走丝线切割机在出厂前，要对一些参数进行精确测量、设置，并进行实际切割加工验证，以保证切割工件的锥度符合精度要求。这里就我公司生产的精密数控低速走丝线切割机ＣＣ１００机型作一介绍。该机床Ｚ轴移动为机动，移动后的位置计算机系统可自动检测，在切割锥度工件时，不需进行有关参数的设置。为使锥度切割准确可靠，机床出厂前，首先需要对ｄ１、ｄ２尺寸进行精确的设定，见图１。图　１ｄ１：从工件表面到上导丝嘴之间的距离。ｄ１′：Ｚ轴下降到下限位极限开关（Ｚ轴行程显示为０），从工作台…     

精密线切割加工中工件余留部位切割的处理方法与技巧

针对高硬度和高精度以及高复杂度小工件的线切割加工中工件余留部位切割的处理问题 ,提出了行之有效的解决方法和实用技巧 ,从而为改善和提高精密线切割加工的质量和效率探索出新的路径。     

大厚度钢锭氧-丙烷火焰切割热影响区组织及性能

火焰切割所产生的被切割金属材料的组织变化直接影响到精密金属切削机床的加工余量,因此对切割断面区域的金相组织研究是优化切割工艺参数和提高断面质量的前提和基础.通过对厚度为900 mm的34CrNiMo6钢以及厚度为450mm的45钢铸锭进行氧-丙烷火焰切割试验,并对切割断面热影响区宏观及微观组织进行观察,分析了热影响区组织变化对工件性能的影响,确定了切割热影响区的范围以及精密金属切削的机械加工余量,为进一步优化曲柄切割工艺参数及切割后加工起指导作用.     

快走丝线切割加工中钼丝抖动分析及对策

快走丝线切割加工中因钼丝抖动造成切割稳定性下降,切割工件表面残留较粗的切割纹路,粗糙度增大,精度降低,对其影响因素进行分析,通过在运丝系统中安装钼丝张紧装置和采用精度较高的导丝嘴及导轮,将钼丝的运行抖动控制在合理范围,提高了工件的加工质量。     

中小型线切割机加工大型回转体零件的方法

在电火花线切割加工零件的过程中 ,常常会遇到零件的整体尺寸大于机床工作行程的情况 ,如何利用现有机床完成加工任务是一个很具体的难题 ,现以加工一较大的链齿齿轮为例说明加工的方法。零件的具体结构尺寸如图 1所示。　　　　　 图 1　链齿齿轮产品简图链齿齿轮除齿形外都已加工完成 ,在线切割加工前毛坯外径为 711ｍｍ ,对于现有ＤＫ776 3Ｚ电火花线切割机来讲 ,其Ｘ轴行程为 6 30ｍｍ、Ｙ轴为80 0ｍｍ、最大切割厚度为 4 0 0ｍｍ ,若一次装夹是无法将工件完整地切割出来的 ,因此只能采用二次装夹法或利用精密回转分度工作台 (型号为Ｔ…     

多次切割技术的几个问题

电火花线切割加工中的多次切割技术最近发展较快,具体方法是在对工件进行第一次切割后,采用适当的偏移量和更精的电规准,使电极丝逆着(或顺着)原切割轨迹,再次进行精修性切割加工,从而可以显著地提高加工工件的尺寸精度和光洁度,这种切割后再光一刀或几刀的方法,过去早有人提出,但由于受到当时技术条件的限制,无法在生产实际采用,现在由于兼有自动编程     

研磨平板嵌砂机理

研磨是一种精密磨加工方法。研具与工件之间涂敷或嵌入研磨剂,在一定的压力下做相对运动,切除掉很薄的工件表层,达到精密加工的目的。它被广泛应用在高光洁度和高精度工件的最终加工。在精密平面研磨中,工件光洁度要达到▽10级以上,尺寸精度和表面不平度允差以微米计,一般是采用     

数控电解-机械精密切割加工直纹面的算法

为了精密切割加工整体叶轮的叶片型面,进行了数控电解一机械精密切割加工直纹面的算法研究。研究了复合阴极加工时的实际运动轨迹,得到了电解一机械精密切割加工机床的5个坐标计算公式。在建立叶片型面型值点数据库的基础上,完成了叶片型面拟合、插值加密、边界处理的计算机程序,并计算出5轴联动机床加工时的各轴运动参数,最后实现了整体叶轮叶片数控电解一机械切割加工程序的自动编程。整个处理过程集成在一个C＋＋应用程序中,程序运行可靠,操作界面友好,且便于扩展。该算法避免了求解非线性微分方程组的难题,具有构思巧妙、运算简单和编程方便等特点,可推广到其他领域应用。     

W-Mo合金精密镜面加工工艺的实验研究

为了研究W-Mo合金材料精密加工的新途径,采用在线电解修整(ELID)精密磨削和超精密研抛技术,对其进行了精密镜面加工实验,分析了此材料超精密镜面表面的形成机理。通过ELID磨削加工得到了表面粗糙度Ra0.020μm加工表面,再以研抛压力为0.1~0.3 N/cm2,转速为60~100 r/min等优化研抛参数进行研抛加工,获得了表面粗糙度为Ra0.012μm精密镜面加工表面。实验表明:ELID精密磨削加工是保证工件表面质量的基础,超精密机械研抛时研抛压力及转速等参数对工件表面质量起主要影响作用。     

一种新的混粉电火花加工添加剂

混粉加工是指借助于特殊的过滤系统、控制软件及辅助系统 ,在电火花加工工作液中添加某些粉剂材料进行加工的方法。采用这种加工方法可以在更短的时间内加工出更优质量的工件表面。一些机床制造商已先后开发出混有硅、铬、铝等粉末的工作液 ,而日本牧野公司推出的一种名为 μＳＣ的半导体混粉材料 ,具有理想的商业实用价值。1　常用电火花成形加工电极的局限紫铜是一种优异的电极材料 ,但要加工像镜面这样高精密要求的表面 ,则电极面积只能小于 90 0ｍｍ2 。这是因为加工表面越精密 ,电极与工件之间的放电间隙就应越小。紫铜的膨胀系数比较…     

提高线切割加工工件的角部形状精度

随着精密模具的发展,电火花线切割加工工件的角部形状精度越来越引起人们的重视。角部形状精度指切割方向改变时所产生的形状误差,显然角部形状精度应包括加工各种曲线时的弧形精度。１影响角部形状精度的主要因素电火花线切割加工的工作过程是在电极丝和工件之间施加脉...     

基于ANFIS的磨料水射流切割模型

建立了基于自适应神经网络模糊推理系统(ANFIS)的AWJ切割模型，对给定的切割工件、射流压力和切割质量该模型能快速、准确、可靠地预测切割速度．可应用于AWJ切割加工的参数选择、工艺优化及加工规律数值仿真等。     

线切割加工实例一则

在机械加工中，巧妙构思装夹工件是重要的实用技术。工件经过精心装夹，无法加工的可加工，工艺复杂的可简单。线切割加工也常碰到这样的工件。如图１所示的双排链轮，用ＤＫ７７２５线切割机加工（切割范围３５０ｍｍ×２５０ｍｍ×１００ｍｍ）显然不行。我们采用了如下办法成功地实现了加工。图　１首先切一块芯板。若材料在线切割加工以往剩余的废料中很容易找到，厚度１０ｍｍ就够。材料尺寸不够，不强求切一个整圆。芯板如图２所示，芯板切好后装夹在机床台面上，工件在芯板上试装一下，芯板和双排链轮１５１基准孔间隙配合，保证链…     

小工件异形槽线切割加工方法

在线切割加工中，常会遇到切割类似放射状（等分或不等分）异形槽口的圆体工件。有些工件体积较小，由于切割槽口形式与工件卡位互相矛盾，不但加工难度大，而且相对于形位及尺寸精度要求高的工件，就更难确保产品质量。经不断观察发现：凡具备某些精度的待切割工件，外表尺寸多数都精加工到位。而粗糙度也相应较低。对个小体轻的工件，水平夹固不需多大力度，就能精确辅助定位。针对这些特点，尝试出一种加工方法。如图１所示，在工件周边不同位置，待切割加工出３个异形槽口。首先找一块合适的长方形金属平板（磨平最好），厚度能保证支持…     

电火花线切割加工的工艺技巧探讨

本文以电火花线切割加工中所遇到的薄工件加工、工件的变形和开裂、加工表面的黑白条纹三种情况为例,分析了薄工件加工时影响加工精度的因素;列举了线切割加工时工件的变形和开裂类型;分析了线切割加工时加工表面的黑白条纹产生原因.并分别提出了其改良措施.