高环氧值环氧大豆油制备工艺的研究

研究了用一种新型催化剂制备环氧值大于6．8％的环氧大豆油的新方法,考察了加料方式、反应时间、反应温度、双氧水用量、催化剂用量对环氧值的影响,确定了环氧大豆油的最佳制备条件：采用逐步加料,按m（大豆油）：m（20％双氧水）：m（催化剂）=100：（85～100）：（0．5～1）的比例加料。反应时间9h,反应温度55℃。     

响应面法优化磷钨酸介孔分子筛催化制备大豆油基多元醇

采用响应面法对磷钨酸介孔分子筛催化环氧大豆油制备大豆油基多元醇进行了优化研究。结果表明:以甲醇作为开环反应试剂,磷钨酸介孔分子筛可较好地催化环氧大豆油开环制备大豆油基多元醇;通过Box-Behnken设计,利用Design-expert 8.0软件进行二次回归分析,确定大豆油基多元醇最佳制备条件为反应时间3 h、磷钨酸介孔分子筛用量为环氧大豆油质量的3%、甲醇与环氧大豆油摩尔比13∶1、反应温度75℃,在此条件下大豆油基多元醇的转化率为77.25%。     

环氧大豆油制备工艺研究

研究环氧大豆油制备工艺.考察反应温度、反应时间、双氧水用量、冰醋酸用量对环氧值的影响.结果表明,每100 g油中双氧水添加量为72 mL、冰醋酸添加量9 mL、浓硫酸添加量0.5 g,在60℃下反应8.5 h,环氧大豆油的环氧值在6.30%.     

快速制备环氧大豆油技术的研究

环氧大豆油是大豆油与氧化剂作用得到的一种产物。制备环氧油的关键是在要求产品质量达到国家标准的基础上，尽可能缩短生产周期，降低生产成本。本文通过Ｌ９（３＾４）正交试验，采用预先制备过氧酸工艺，对投料比例和工艺条件进行优化研究，使环氧反应时间大大缩短，并且讨论了采用本工艺对产品质量影响的其它一些因素。     

UV固化环氧大豆油丙烯酸酯的合成研究

利用环氧大豆油环氧基的化学活性,在新的催化剂和阻聚剂构成的催化-阻聚复合助剂体系中制备了可用于紫外光固化的低黏度环氧大豆油丙烯酸酯,研究了反应温度、反应时间、复合助剂体系的种类及用量对合成反应的影响。结果表明,在反应温度120℃、反应时间5 h、催化-阻聚复合助剂体系为1.2%三苯基膦和0.15%90SD条件下,制得的环氧大豆油丙烯酸酯性能及外观比较理想,其紫外光固化速率较快,固化膜硬度达3H且具有较好的柔韧性和附着力。     

大豆油基柔软剂的合成及其应用性能研究

以环氧大豆油与丙烯酸为原料,通过酯化反应合成环氧大豆油丙烯酸酯,以此与聚甲基氢硅氧烷经硅氢加成反应合成大豆油基柔软剂。研究了硅氢加成反应温度、反应时间、物料比对硅氢键转化率的影响,确定了最佳硅氢加成反应条件:反应温度70℃、反应时间4 h、环氧大豆油丙烯酸酯与聚甲基氢硅氧烷的物质的量比为1.3∶1;研究了产物的柔软性能、拒水性以及抗皱效果,结果表明,大豆油基柔软剂具有一定的柔软效果,拒水性和抗皱性能良好。     

低共熔溶剂催化合成环氧大豆油工艺研究

以大豆油为原料,氯化胆碱-甲磺酸形成的低共熔溶剂为催化剂,考察反应温度、催化剂用量、乙酸用量、过氧化氢用量及反应时间等因素对环氧化反应的影响,并通过响应面分析法优化环氧大豆油制备工艺。研究表明,氯化胆碱-甲磺酸低共熔溶剂具有较好的催化环氧化反应性能,以其为催化剂,并通过响应面分析法优化的环氧大豆油最佳合成条件为：反应温度73 ℃,催化剂量4.8 wt%,H2O2用量为72 wt%,反应时间3.6 h,乙酸用量9 wt %,此条件下,环氧大豆油的环氧值为6.98,该结果与模型预测值基本相符。     

Al-Zr-SiO2固体酸催化大豆油环氧化的研究

以Al-Zr-SiO_2固体酸为催化剂制备环氧大豆油,考察反应时间、催化剂用量、反应温度、n(H_2O_2)∶n(双键)对环氧化反应的影响,并通过响应面试验对环氧化反应工艺条件进行优化。得到环氧化反应最佳工艺参数为,大豆油∶甲酸∶过氧化氢=1∶0.5∶2.5(摩尔比),Al-Zr-SiO_2固体酸催化剂用量为0.8%,反应温度为70℃,反应时间为4 h,在该条件下所得大豆油的环氧值为6.57%。     

酸性离子液体催化合成环氧大豆油工艺的研究

以大豆油为原料,Br?nsted酸性离子液体为催化剂,考察反应温度、乙酸用量、H2O2用量、催化剂量及反应时间等因素对大豆油环氧化反应的影响。在单因素实验的基础上通过响应面分析法优化环氧大豆油制备工艺。研究表明,N,N-二甲基苄基丙磺酸硫酸氢盐（[DMBPS]HSO4）离子液体具有较好的催化环氧化性能,离子液体强的Br?nsted酸性是其具有高催化活性的原因。以[DMBPS]HSO4为催化剂,通过响应面分析法优化的环氧大豆油最佳合成条件为：乙酸用量9%,反应温度110 ℃,H2O2用量77%,催化剂量6.1%,反应时间3.1 h,优化条件下环氧大豆油的环氧值为7.11,该结果与模型预测值基本相符。     

硬脂酸催化下超声加速大豆油环氧化的研究

以甲酸为活性氧的载体、硬脂酸为催化剂,在超声条件下对大豆油进行环氧化,考察了甲酸、硬脂酸用量,双氧水与甲酸摩尔比以及超声频率,超声功率,超声温度,超声时间等因素对大豆油环氧值的影响。确定的最佳反应条件为:甲酸用量为大豆油质量的20%,硬脂酸用量为大豆油质量的2.0%,双氧水与甲酸的摩尔比7.76∶1,超声频率28 kHz,超声功率120 W,超声温度65℃,超声时间30 min。在最佳反应条件下得到的环氧大豆油环氧值为5.93%,比相同反应时间内非超声反应得到的环氧大豆油环氧值提高了17.19%,而且在达到相同环氧值时,超声条件比非超声条件的反应时间缩短了一半。     

Cu-salen配合物催化大豆油环氧化合成环保塑化剂

以3,5-二叔丁基水杨醛和乙二胺(摩尔比2∶1)为原料合成了N,N’-二3,5 -二叔丁基水杨醛基乙二胺(salen配体),salen配体与Cu( OAC)2·H20的乙醇溶液混合回流得到Cu - salen配合物.对重结晶提纯后的salen配体及配合物进行了红外、紫外、核磁等表征.Cu - salen配合物作为大豆油环氧化反应催化剂,以叔丁基过氧化氢(TBHP)为氧源,最佳反应条件为:60℃下反应8h,催化剂用量为大豆油质量的2％,得到最佳环氧化效果,其环氧产物转化率为52.5％,选择性为59.6％.超声波辅助下,环氧值由2.2％提高到4.0％,环氧值提高了45％;转化率提高至71.4％,选择性提高到63.5％;反应时间由8h缩短至0.5h,催化剂用量减少为大豆油质量的0.5％.     

乳液催化大豆油的环氧化

以磷钨酸为催化剂,考察了乳化剂季铵盐的种类对合成环氧大豆油的影响。其中,十六烷基三甲基氯化铵的效果相对较好。结合磷钨酸的催化性能与十六烷基三甲基氯化铵的乳化性能,实现大豆油的高效环氧化,且易溶于反应体系的磷钨酸与十六烷基三甲基氯化铵可原位生成不溶的磷钨酸季铵盐固体,易于与产物分离。此外,也考察了反应温度、甲酸用量、双氧水用量、磷钨酸与十六烷基三甲基氯化铵的总用量和反应时间对合成环氧大豆油的影响。在大豆油：甲酸：双氧水：磷钨酸：十六烷基三甲基氯化铵=1: 0.12: 1.20: 0.0062: 0.002(以大豆油的质量为基准),反应温度70℃,反应时间6h的优化条件下,合成的环氧大豆油环氧值为6.15% ,碘值为2.46%。经FT-IR表征,大豆油的不饱和键已基本转化为环氧大豆油的环氧基团。     

废皮屑水解胶原改性皮革加脂剂

采用环氧化菜籽油为原料,经废皮屑水解胶原改性制备皮革加脂剂.通过研究水解胶原用量、催化剂用量、三乙醇胺用量及反应时间和反应温度等条件对加脂剂加脂效果的影响,确定最佳条件为:胶原用量为环氧化油脂质量的10%;催化剂用量为环氧化油脂质量的3.0%左右;反应温度为55℃;反应时间控制在7.0～9.0 h之间;促进剂三乙醇胺用量为环氧化油脂质量的0.5%～1.5%.     

豆渣基固体酸的制备及催化大豆油的环氧化

为了促进豆渣的资源化利用,以豆渣为原料,通过同步炭化磺化法制备豆渣基固体酸催化剂,并将其应用于催化合成环氧大豆油,考察了磺化剂种类、磺化剂用量、磺化温度及磺化时间对豆渣基固体酸结构及催化性能的影响。结果表明：以硫酸为磺化剂,在硫酸与豆渣质量比2∶1、磺化温度190℃和磺化时间10 h的条件下,制备的豆渣基固体酸BD-1-2对大豆油的环氧化反应表现出较好的催化性能,环氧大豆油的环氧值达到6.30%;BD-1-2在200℃以内可保持热力学性质稳定;扫描电镜结果显示,BD-1-2结构中包含表面光滑的微球结构以及表面粗糙的无规则片状结构;BD-1-2经4次使用后仍保持较好的催化性能。综上,所制备的BD-1-2可应用于环氧大豆油的高效合成。     

环氧大豆油生产工艺的改进措施

本文介绍了油脂精细化工产品环氧大豆油增塑剂在生产中实际采用的几项有效的工艺改进措施，并以１０００升主反应罐的生产规模为例，分别指出它们在缩短反应时间、提高产品质量指标方面的作用。     

环氧在豆油生产工艺的改进措施

本文介绍了油脂精功化工产品环氧大豆油增塑剂在生产中实际采用的几项有效的工艺改进措施，并以１０００升主反应罐的生产规模为例，分别指出它们在缩短反应时间、提高产品质量指标方面的作用。     

热处理提高环氧树脂适印性的机理研究

采用热聚合方式,合成环氧大豆油基树脂,优化反应温度、反应时间、催化剂用量、增稠剂用量等条件。实验结果表明,适当的提高反应温度,增加反应时间、催化剂用量以及增稠剂用量,有利于提高产物黏度,增强热处理效果。当反应中环氧大豆油丙烯酸酯的质量为50 g,增稠剂聚丙烯酰胺的质量为0.45 g,催化剂三苯基膦为1 g,反应时间为4.5 h时,得到的树脂酸值为3.90 mgKOH/g,黏度为495 mPa·s,光泽度为2.10%,明度为88.78%,色泽偏蓝绿方向,标准色差为0.88,符合油墨用树脂的标准。     

四丁基溴化铵催化合成环氧大豆油

在无溶剂无羧酸条件下,以四丁基溴化铵为相转移催化剂,用65%的叔丁基过氧化氢(TBHP)为氧源直接合成环氧大豆油。考察了反应温度、反应时间、催化剂用量及TBHP与碳碳双键摩尔比对环氧化反应的影响,通过红外光谱对催化环氧化的机理进行了初步探究。结果表明:在反应温度65℃、反应时间3 h、催化剂用量3.0 g(10.0 g大豆油)、TBHP与碳碳双键摩尔比1.5∶1条件下,催化环氧化效果最好,环氧值、转化率和选择性分别达到3.5%、53.9%和77.5%。此方法操作简单,催化剂价格低,简化了工艺流程,降低了工艺成本,同时克服了传统方法使用羧酸和溶剂等造成的弊端。     

鸭蛋壳制备的CaO固体碱催化大豆油制备生物柴油

将700~1000℃焙烧鸭蛋壳4h制备的氧化钙(CaO)固体碱催化剂用于大豆油与甲醇酯交换反应制备生物柴油,用XRD和N2-吸附对其进行了表征,研究了焙烧温度对催化剂结构及催化性能的影响,考察了反应温度、甲醇与大豆油摩尔比、催化剂用量和反应时间对生物柴油收率的影响。结果表明:以900℃焙烧鸭蛋壳制备的CaO固体碱为催化剂,在反应温度90℃、甲醇与大豆油摩尔比9∶1、催化剂用量3.0%(占大豆油质量)、正庚烷用量30.0%(占大豆油质量)和反应时间4h的条件下,生物柴油的收率可达99.1%。催化剂重复使用12次后,生物柴油的收率仍大于97%。说明CaO固体碱催化剂在大豆油与甲醇酯交换反应中具有良好的催化活性和重复使用性。     

酶法改性环氧大豆油的流变学与摩擦学性能研究

为扩大大豆油的应用范围,采用脂肪酶Novozym435催化大豆油环氧化改性合成环氧大豆油,对环氧大豆油进行了红外光谱和核磁共振氢谱表征,并考察其流变学和摩擦学性能。结果表明：成功合成了环氧大豆油;相较于大豆油,环氧大豆油的黏度指数增大,黏温性能更优异;相较于矿物润滑油和大豆油,环氧大豆油的平均摩擦系数及磨损体积减少率分别为21.6%、17.0%和71.2%、64.9%,减摩抗磨性能显著提升。环氧大豆油可在摩擦表面形成致密、厚实的物理化学吸附膜,从而有效减摩抗磨,提高润滑性。