深孔薄壁件挤压模CAD系统

介绍了利用ActiveXAutomation技术，以VB为开发工具，并采用参数化绘图研究开发的深孔薄壁件挤压模CAD系统。     

壁厚不均匀铝铸件的铸造

用砂型铸造结构复杂、壁厚不均匀的铝铸件时 ,往往易产生缩孔、气孔、夹杂物等缺陷 ,废品率较高。在多年的生产实践中 ,我们经过摸索、改进 ,采取了铁芯、外冷铁及溢流冒口等工艺措施 ,有效地防止了铸件因壁厚不均匀而出现的铸造缺陷 ,保证了铸件质量。这里以支承座、传动箱体等铝件为例 ,介绍其工艺方案。1　生产条件(1)造型方法　采用粘土砂湿型铸造 ,手工砂箱造型 ,粘土砂芯。粘土砂的组成 :新砂 (10 0 /2 0 0 ) 15 %～30 % ,旧砂 70 %～ 85 % ,水 4 .5 %～ 5 .5 % ;湿压强度为3.0～ 5 .0 N/cm2 ,湿透气率 >30。(2 )材质　铝铸件材质为 …     

深孔薄壁件正挤压凹模的有限元分析

针对用于深孔薄壁件挤压的典型正挤压凹模,在不作厚壁圆筒简化并施加非均布载荷的情况下,采用有限元法进行受力和变形情况的分析,计算结果更接近于实际,并进而得到组合凹模配合面过盈量、切向应力和预紧圈外径的关系图.利用此关系可以方便地选取外模圈尺寸和相应的内外模圈配合面的过盈量,为实现组合凹模的设计提供更加精确的设计依据,在实际生产中有较好的应用价值.     

变壁厚锥形件挤压工艺优化

分析该变壁厚锥形件的现有挤压成形工艺,提出相应的改进工艺,并通过模拟进行比较,实现对现有工艺方案的改进.     

覆砂金属型在深桶形薄壁挤压铸件上的应用

用挤压铸造方法生产深桶形薄壁铸件时,由于铸件的收缩,凸型的脱型困难,往往造成铸件裂纹或凸型损坏,采用高退让凸型是解决问题的有效途径之一。利用覆砂金属型做凸型,由于覆砂层的高温溃散性较好,即使铸件的锥度为０°时,也能顺利脱型。本文对覆砂机的结构、覆砂工艺及挤压铸造工艺做了阐述。     

超塑成形薄壁构件壁厚分布的预测

壁厚分布对薄壁构件的结构性能有重要影响。本文研究超塑成形件壁厚分布的预测技术,实现了超塑成形过程的有限元数值模拟的成形件厚度分布曲线的自动预测,以半球壳和矩形盒成形为例,为自由胀形和约束胀表两种情形形件厚度变化进行了分析,预测结果与实验数据吻合。     

低压铸造铝合金轮毂铸型壁厚与铸件壁厚的关系

依据数学理论和低压铸造原理,提出模具壁厚和铸件壁厚存在着δt/h=3λ/2cλw的比例关系时,液态金属流过铸型表面才能达到最大的温度梯度。低压铸造铝合金轮毂热节处δt/h=1.8～2.2时,有利于轮辋的补缩和热节处的凝固。通过实际生产和有限元模拟分析对铸型壁厚与铸件壁厚的上述关系进行了验证。     

1420Al—Li合金特深模锻件偏心问题分析及对策

对1420Al-Li合金特深模锻件在实际生产（反挤压）过程中所产生的偏心问题进行了分析，分析表明，在上下的方向上，润滑不均将使冲头产生弯曲变形和使挤压筒上抬，致使锻件产生明显的偏心；在左右方向上，冲头的轴线相对于挤压筒轴线左偏，是产生偏心的主要原因，文中还提出了纠偏的措施。     

薄壁深筒矩形件冲压工艺及级进模设计

通过分析薄壁深筒矩形件的结构特点和冲压工艺性,设计了制件冲压级进模。设计采用由圆形筒过渡到椭圆形筒,再从椭圆形筒过渡到矩形筒成形工艺。利用拉深与挤压相结合的方法以及合理选择制件材料和拉深系数,成功地解决了薄壁深筒矩形件成形、矩形筒小、过渡圆角起皱及矩形大、长宽比容易拉裂等问题。模具在连续生产中,制件质量稳定,模具寿命高。     

镁合金薄壁空心型材挤压壁厚减薄问题的有限元分析及解决方案

对镁合金薄壁空心型材在实际生产过程中出现壁厚减薄的缺陷,采用数值模拟方法进行研究,分析了挤压过程中金属流速和压力分布情况,模拟结果表明,焊合室内压力不均及出模口处沿挤压方向金属流动速度差异,是导致型材壁厚减薄的主要原因,且模拟得到的壁厚值与实际测量值基本吻合。提出了控制型材壁厚的改进方案,对型材挤压模具结构进行改进,即增加焊合室高度和修改分流孔尺寸。其中修改分流孔尺寸的方案能得到壁厚较均匀的型材,是可行的方案。研究结果表明,有限元方法对复杂型材挤压生产中挤压模具和挤压工艺的优化有直接的指导意义。     

用超声波检测薄壁缸套结构缸体的缸筒壁厚

根据超声波测试原理和缸体特点,选用探头型号为7Pφ6,频率为7MHz的TT130型便携式超声波测厚仪,对干式缸套或薄壁缸套结构的发动机缸筒壁厚尺寸进行检测试验;试验结果：HT250材料的缸体缸筒在壁厚小于8mm、碳当量在3.82%～4.01%范围内波动时,可获得较高测试精度;而当壁厚大于8mm时,检测精度较差。三年的稳定生产应用表明,便携式超声波测厚仪检测方法简便、效率较高。     

2250mm薄壁封头外环约束无模旋压的壁厚精度

针对薄壁封头在传统中心约束旋压过程中出现的壁厚不均匀性问题,构建了2250mm大型薄壁封头外环约束无模旋压的1∶1三维有限元模型。研究了进给率和旋轮圆角半径对旋压件的壁厚精度影响规律。研究表明,在第一道次剪切旋压中,小的进给率和圆角半径对目标构件的壁厚精度有利,在后续扩径旋压中,进给率和圆角半径越大,壁厚均匀性越好。同时,采用通过模拟仿真得到的最优工艺参数,在外环约束无模旋压平台上成功旋制出了2250mm大型薄壁封头构件。采用超声波测厚仪测量成形件沿母线方向的壁厚,其壁厚波动规律与仿真结果基本一致,且壁厚均匀性良好。     

倍模空拉管材的壁厚变化

在实验的基础上,研究了在总变形量相同的条件下,管材经倍模空拉与单模空拉后的壁厚变化情况。通过对实验结果的整理和比较,发现管材倍模空拉或单模空拉后壁厚的变化规律不尽相同,空拉后它们的壁厚变化倾向相反。并研究了在不同工艺条件下管材经倍模空拉后壁厚的变化规律。     

深腔塑件的注射模设计

通过对深腔塑件结构的分析 ,找到了模具设计常遇到的一些问题 ,提出了解决方法 ,简化了模具结构 ,降低了对成型设备的开模行程要求 ,经济效益显著     

LC4薄壁深筒形件挤压成形的力学上限解

对LC4薄壁盲底深筒形件的挤压成形进行了力学计算,通过速端图和变形刚性块的合理简化,运用上限法求解模具的受力状态,提出了该类零件的极限成形条件,并推导出该类零件简化后的工程参考计算方法.     

防止冷拔薄壁无缝钢管尾部产生纵向螺旋形壁厚不均的技术探讨

结合冷拔薄壁无缝钢管拔制工艺的特点,通过分析钢管在带芯棒拔制时的变形过程,系统地阐述了拔制过程中产生“甩尾”现象的原因及其对纵向螺旋形壁厚不均的影响。同时,针对薄壁钢管的生产,从冷拔工艺和模具设计角度提出了防止冷拔钢管尾部产生纵向螺旋形壁厚不均的可行措施。     

薄壁多腔挤压件的充液镦压校形工艺

为了减小甚至消除薄壁多腔构件经热加工后的变形,提出了一种新的充液镦压校形工艺.其核心思想为在内压支撑下通过轴向压缩变形改变零件截面的应力分布来提高形状精度.为了验证该工艺的可行性,以6005-T6铝合金薄壁多腔热挤压件为研究对象,进行充液镦压校形有限元模拟和实验验证.结果表明:充液镦压校形工艺可以有效减少试验件在热加工...     

不同壁厚高锰钢铸件水韧处理与耐磨性的研究

研究了水韧处理对三种壁厚(10、20和30 mm)高锰钢铸件组织和性能的影响.结果表明:高锰钢经水韧处理后,其硬度值略有降低,但冲击韧度显著提高;随保温时间的延长,其硬度值减小,冲击韧度增大;随铸件壁厚的增加,其硬度值变化不大,但冲击韧度略有降低.往复直线干摩擦磨损试验结果表明:试样硬度越高,其耐磨性能越好;随载荷的逐渐增大,高锰钢试样的磨损质量损失逐渐增大,而摩擦系数逐渐减小;经过水韧处理过的高锰钢试样,其磨损质量损失和摩擦系数均大于未经水韧处理的高锰钢试样,并且随铸件壁厚的增加而增大,其摩擦系数也随磨损时间的延长而逐渐增大.     

一模四腔挤压ZK60镁合金棒材的数值模拟与实验研究

基于Deform-3D有限元平台建立了一模四腔的镁合金棒材挤压有限元模型,并基于该模型对挤压工艺参数中的挤压速度等参数进行优化,确定了ZK60镁合金棒材挤压合理的工艺参数。结果表明,采用一模四腔分流挤压方法生产直径为12.5 mm的ZK60镁合金棒材,其较为合理的挤压工艺为:在挤压温度为420℃时挤压速度为4~7 mm·s-1。在某公司进行了实验,验证了所得优化工艺参数的可行性。     

弯模间隙对5A06管弯曲横截面畸变及壁厚变化的影响

通过对5A06管材的弯曲实验和不同弯模间隙下的有限元模拟发现：弯管横截面长、短轴变化率和外侧壁厚减薄均随弯曲模间隙的增大而增大,弯管内侧壁厚增厚随弯曲模间隙的增大而减小。采用弯模实际装配间隙进行建模,可获取与实际弯曲更为接近的仿真效果并提高计算精度。