镁基储氢合金制备新方法--氢化燃烧合成法

相对于高温熔炼法、置换扩散法、固相扩散法和机械合金化法而言，氢化燃烧合成法是制备镁基储氢合金的新方法，近年来受到了国内外的足够关注。本文简要介绍了氢化燃烧合成法的方法、机理以及研究进展。     

TiNi合金粉末烧结与燃烧合成工艺

评述了目前用于制造TiNi合金的粉末冶金方法,包括粉末烧结和燃烧合成。近净成形粉末烧结可以保证成分均匀,晶粒细小。但是生产周期长,材料的纯度低。燃烧合成技术(SHS)是一种特殊的粉末冶金技术,兼有烧结与熔炼方法的优点,有望成为TiNi合金生产的主要手段。     

贮氢合金Mg2Ni的燃烧合成

研究了燃烧合成贮氢合金Mg2 Ni的可行性以及保温时间和保温温度对合成产物的影响。结果证实燃烧合成了Mg2 Ni,并且确定Mg Ni的压坯试样的点火温度与Mg Ni系的共晶温度 (5 0 6℃ )很接近。     

用燃烧合成法制备纳米氧化锌

以尿素或三（羟甲基）氨基甲烷（THAM）为燃料，以硝酸锌为锌源和氧化剂，采用燃烧合成的方法制备了纳米氧化锌。由于反应物吸水，直接将它们混合就可以得到均匀的浆状先驱物；这种先驱物可以在电炉上加热点燃，得到蓬松的泡沫状纳米氧化锌。探讨了燃料和氧化剂配比对反应的影响，发现燃料过剩是自蔓延高温合成的必备条件。采用X-射线衍射、透射电镜以及比表面分析等方法对所制得的粉末进行表征。结果表明：燃烧法可以制备纳米氧化锌，具有简单，快速，便宜的优点。     

氢化燃烧法合成镁基储氢合金进展

以Mg2 Ni为例系统综述了氢化燃烧法制备镁基储氢合金的进展 ,包括其工作原理 ,氢化燃烧法和其它制备镁基储氢合金方法的比较 ,影响氢化燃烧的因素以及材料的氢化特性。较为详细地介绍了国内外的研究状况并进行比较 ,通过比较Mg2 Ni、Mg2 FeH6 、Mg2 CoH5等储氢合金的吸氢性能 ,指出制备镁基储氢合金的理想发展方向应该是采用复合方法获得实用产品 ,即结合氢化燃烧 ,机械合金化 ,多元化 ,纳米化等方法 ,制备非晶态合金 ,以期达到低温下吸放氢量大于 5 %(质量分数 ) ,具有良好的动力学性能 ,使用寿命长 ,低价格的效果。     

加氮对锻造CoCrMo合金微观组织和力学性能的影响

采用100 kg真空感应炉+电渣双联冶炼N含量分别为0.005％和0.190％两炉Co66Cr28Mo6合金,并锻造成Φ15 mm棒材.在相同工艺条件下,含0.190％N的CoCrMo合金具有更细小的晶粒(10 ～ 11级),且析出相以纳米级M(CN)型形式存在于晶界处,大量的形变孪晶和位错交互,合金抗拉强度由1160...     

燃烧合成焊接

燃烧合成(CS，也称自蔓延高温合成，SHS)焊接是利用CS反应的放热及其产物来焊接受焊母材的技术。作为一种新型的焊接技术，引起了众多研究者的兴趣。本文概述了燃烧合成焊接的概念、分类、特点、过程以及研究进程，分析了其影响因素，并指出了燃烧合成焊接几个值得注意的研究方向。     

掺杂对氢化燃烧合成镁基储氢合金性能的影响

借助XRD、SEM和自制放氢量的测试装置研究了掺杂对氢化燃烧合成镁镍储氢合金性能的影响。结果表明：三种掺杂中以掺富铈镧系金属产生的镁镍氢化物最多,掺铜产生镁镍氢化物的晶格畸变最为明显。晶胞分析显示Mg_2NiH_4的晶胞参数都有一定的变化。300℃、0．1 MPa下放氢速率的测量显示,掺杂降低了放氢温度,放氢速率一般为6～10 min。掺铜放氢量为2．68％,掺钛放氢量为2．35％,掺富铈镧系金属放氢量为3．10％,掺钛、掺富铈镧系金属活化可适当提高吸放氢量。     

燃烧合成与粉末冶金

燃烧合成是一种具有很多优点和广泛应用前景的材料制取新方法。其工艺过程与粉末冶金十分相似。在介绍燃烧合成的工艺过程、特点和应用的同时,比较了燃烧合成与粉末冶金的异同。注意到这两项技术之间的紧密关系,认为粉末冶金工作者最适于开展燃烧合成的研究与开发。     

氢化燃烧合成镁基贮氢合金的研究进展

系统综述了氢化燃烧法制备镁基贮氢合金Mg2Ni的研究进展，包括制备原理、与其它制备方法的些较／影响氢化燃烧的因素以及材料的贮氢性能。同时简要介绍了氢化燃烧合成Mg-Fe、Mg-Co和Mg-Ni-Cu等贮氢合金的一些研究成果     

储氢材料镁镍合金Mg2NiH4氢化燃烧合成反应机理

采用氢化燃烧合成法可以直接从金属镁、镍混合粉末压坯制备储氢材料镁镍合金Mg2NiH4，与传统的熔炼浇铸＋氢化激活工艺比较，在省能、省时和设备简单等方面具有显著的优越性。本文着重介绍了储氢镁镍合金氢化燃烧合成工艺及其反应机理的DSC和XRD研究结果。     

镁镍合金燃烧合成影响因素研究

综述了影响镁镍燃烧反应的两大因素：一是原料的影响，如原料的粒度、表面状态、混料方式、成型压力等；二是反应条件的影响，如温度、保温时间和氢压等。这些因素对燃烧合成Mg2NiH4的速度、改善合金性能以及将来可能实现工业化生产具有重要的意义。     

模式识别技术在燃烧合成 Al2O3-Ti金属陶瓷材料中的应用

利用计算机模式识别技术对Al2 O3 Ti金属陶瓷材料的热爆合成参数进行分析 ,给出了参数目标优化区 :Y <- 3.3737- 0 .0 15X - 2 .15 4× 10 -5X2 1.40 5× 10 -8X3 - 3.436×10 -12 X4 ,并用实验予以验证。     

AlTiC中间合金制备过程中TiC的形成机制

使用氟钛酸钾、石墨与铝制备AlTiC中间合金。用扫描电镜和透射电镜分析了TiC粒子在制备过程中不同阶段的形态。在TiC生成热力学条件的研究基础上，提出了K2TiF6与石墨在铝液中的直接反应是TiC粒子的主要形成机制。     

相图计算技术在复相陶瓷燃烧合成热力学分析中的应用

应用相图计算技术（ＣＡＬＰＨＡＤ）对燃烧合成复相陶瓷的绝热燃烧温度，平衡相组成等进行了热力学分析。讨论了铝热型自蔓延高温合成反应中副产物相的成因及可能的消除途径。根据稀释剂对绝热温度的影响方式提出了稀释作用的两种模式。对反应热压中采用的硼，碳和Ａｌ２Ｏ３体系的绝热温度进行了计算，并对其放热能力进行了评价。     

气雾化Al-Pb系轴瓦合金

采用气雾化技术，制备了应用于工业化ＲＳＰＭ工艺的高质量ＡｌＰｂ系合金粉末。对雾化粉末显微结构的分析表明，第二相（铅相）在基体中分布均匀，其粒径大小取决于凝固过程的冷速；不同粒径的粉末第二相分布随冷速的增加而分布更均匀、细化。对雾化粉末中各元素分布的分析表明，硅、铜等元素在晶界上有富积现象。     

快速凝固偏晶合金的显微结构

采用雾化快速凝固技术制备了ＡｌＰｂ二元偏晶合金。对合金的显微结构分析结果表明，在快速凝固条件下，偏晶合金中的第二相形态从带条状转变为颗粒状。随冷速的增加，第二相在基体中的分布更趋均匀、细化；随冷速的降低和第二相含量的增加，第二相趋于分布于材料的表面。本文从凝固过程的凝固速度和固／液界面对第二相液滴的界面排斥对上述现象进行了解释。     

添加TaC对燃烧合成金属陶瓷的影响

在反庆物（Ｃ／Ｔｉ＝０．４５，原子比）内添加ＴａＣ后，燃烧合成的金属陶瓷中过剩Ｔｉ相比例增加，非化学计量碳化钛晶粒尺寸减小。添加ＴａＣ使金属陶瓷的抗弯强度和硬 度增加，金属陶瓷的密度也随ＴａＣ添加量增加而增大。