ERP环境下制造系统能力平衡模型的研究

结合传统能力平衡方法,提出了根据客户订单的迫切程度给出相应订单的权系数,进而确定主生产计划订单的权系数方法.该方法使粗能力需求计划直接针对主生产计划订单进行,比直接给主生产计划定权系数的方法更切合实际;将定性问题转化为定量的数学模型,得到了一个适用于不同约束条件下的能力平衡计算的通用优化模型,揭示了ERP能力平衡的实质.该模型已成功应用于ERP项目的实施之中.     

基于遗传算法的多资源平衡工序排序优化决策

工序排序是生产管理中经常遇到的问题,多资源平衡工序优化是提高生产效率、降低生产成本的重要手段,至今尚未见十分有效的解法。本文建立了典型的网络计划多资源平衡工序优化的数学模型,以每道工序开工时间作为设计变量,极小化某种关键性资源需求的最大量或波动的幅度,并运用所设计的改进遗传算法对该模型进行了求解,获得了多组最优工序计划。这就使得生产调度安排灵活机动,便于智能调度。     

基于柔性优化的轧制批量生产计划模型

为了满足市场对钢材品种多样化的需求,在提高客户满意度的同时兼顾生产经济性,有必要制定灵活的生产计划,以保证轧制生产资源在最优配置下的充分利用。针对钢铁企业多样的产品需求和不断变化的生产条件,建立了钢铁轧制生产计划柔性优化混合整数非线性规划模型,深入考虑各周期产能平衡的耦合性、钢材品种的可替代性、坯料匹配的多样性和拖期生产等柔性条件,并综合库存、生产准备、产能等其他约束,提出钢铁轧制批量生产计划柔性优化策略。采用优化建模工具Lingo建模求解,并通过实例对不同规模下柔性优化模型的有效性和可行性进行了验证,为实际钢铁轧制生产计划的制定提供了指导。     

浅谈制造执行系统

制造执行系统(MES)作为MRPⅡ系统的扩充,是企业资源计划系统(ERP)与车间作业控制系统(PAC)的纽带,可对工序进行精确计划和排序,对车间作业优化调度,获得工序作业计划的动态最优解,从而使企业的生产管理和控制更加科学化、实时化和规范化。     

离散随机需求下共用装配线生产计划优化

依据工程机械产品的离散随机需求和生产线能力受限的特点,充分考虑生产不同产品的切换费用、生产启动费用、产品持有费用、需求拖欠费用等,研究单条装配线上的多产品生产计划优化问题。通过构建生产计划的优化模型导出求解模型的递推公式,设计了求解模型的动态规划算法以及启发式算法,最后进行了算例分析。该优化方法可用于工程机械装备等生产企业制定单条装配线上的多产品生产计划。     

面向系列化装备的生产计划研究

提出了基于成组技术的生产计划模型，建立了成组BOM模型，阐述了成组物料需求计划的生成和成组单元作业计划的分解方法，最后给出了成组单元内部作业排序的模型，探讨了成组作业计划的执行过程。对于探讨适应系列化装备的生产模式、加快产品试制速度，具有较大的理论指导作用。     

面向飞机装配的生产管理技术研究

针对飞机装配作业生产管理复杂的特点,以及难以制定合适的生产计划以及生产调度难等问题,在深入分析飞机装配作业过程的基础上,提出了一种面向订单设计的飞机装配生产管理方法.该方法以飞机装配过程为核心,利用多级网络计划技术制定适应生产现场的柔性生产计划,采用面向生产现场的生产调度方法实现生产调度优化,从而实现了生产现场能快速组织装配资源按时完成生产订单.该方法已在实际生产中得到应用,并取得良好的效果.     

CIMS环境下生产计划与控制系统的研究与开发

本文在CIMS环境下,将物料需求计划、能力需求计划与车间生产作业计划、车间作业管理集成于一体,详细介绍了基于MRPⅡ的生产计划与控制系统的总体结构与开发策略,用人机交互的方式可以非常方便地制定出主生产计划并对生产作业进行有效地控制.     

在ERP中合理划分工作中心

随着平高ERP系统的应用,配合生产计划模块实现工序计划的下达,必须对工厂的生产加工单元进行划分,引入工作中心的概念,即在ERP中对每道工序指定工作中心。工作中心既是车间制造资源管理的基本单元,同时也是作业计划制定过程中生产任务的承担者以及作业调度的监控对象,但如何合理地划分适合本企业的工作中心,以求更好的进行生产进度安排、能力核算、计算成本,这一直是个问题。     

锻造企业有限产能计划系统的研究与实现

针对锻造企业多品种小批量、单件生产、工艺总体流程固定、面向订单等特点,设计计划系统基本流程,制定基于产品结构、工艺过程等数据信息的能力需求计划,在基本流程基础上建立有限产能下推拉相结合的生产计划与控制模型,运用成组技术原理建立相似度系数对计划进行优化,减少工序制造调整时间,从而提高生产效率,保证交货欺,最大限度满足客户的需求。