J1513型压铸机防治漏油改进措施

我厂两台J1513型压铸机是80年代初期的产品。该设备在使用中最大问题是外漏油严重。我们在维修工作中,通过对管路系统进行改进,治漏效果显著。现将情况和改进方法介绍如下。1.合模二通路回转接头管路的改进该管路安装在合模电液动换向阀与合模油缸之间,     

压铸机压射系统全闭环实时控制应用

该文介绍了冷室压铸机压射系统的全过程闭环实时控制技术的应用。为了提高压铸机模具型腔内的压铸件质量,该系统采用新型数字式伺服驱动器和液压阀芯驱动专利技术——VCD音圈驱动技术的高频响比例节流阀,对压射油缸的速度,位置和压力进行全过程的闭环实时控制,大大提高了压铸机的整体机动性,稳定性和可靠性。     

压铸机压射机构的改造及其压射控制

如何在现存压铸机的基础上,进行压射机构的改造并对压射实现自动控制,这是一个很有研究意义的问题。为此,本文研究了液态金属压铸机压射结构的重新设计及其实时控制,在理论上设计 一套对压射进行实时控制的系统,文章重点研究了该系统的组成、基本原理及其特点。     

压铸机压射曲线修正的研究

为了解决由于人工浇注量的不同而造成的压铸工艺参数变化进而影响压铸机浇筑质量稳定性的问题,需要对压铸机的压射曲线进行实时修正。研究了压射曲线修正的方法,采用物位传感器检测压室内合金液的实际浇注量,通过计算快压射起点位置并对压射曲线进行修正,由此达到压射过程一致的目的。     

新系列压铸机的压射机构

目前,苏联已生产711A10、71111、71112和71113型压铸机,合型力为630、800和1250t。这些大中型的新系列冷室卧式压铸机所用的压射机构如图1。压铸机处在原位时,即压射活塞2和增压器活塞9处在右端位置时,压射缸1连杆腔接通回油,蓄能器4充填着给定压力的气体,活塞5在下方(因为蓄能器工作腔A经止回阀6和滑阀7接通回油)。压力阀8和3,由工作液压力闭合。此工作液由干管经滑阀7而来。     

压铸机压射活塞结构的改造

立式冷室压铸机的压射活塞是消耗量较大的配件,原设计的压射活塞结构如图1所示(为J 1512型压铸机的压射活塞),材料为铸铁。压射活塞在工作过程中,由于磨     

压铸机压射系统的联合仿真及控制策略研究

本文以压铸机压射系统为对象,对非对称液压缸的出口节流调速系统进行研究,系统开环响应呈现出大惯性和变时滞等特性,液压缸无杆腔压力存在较大波动,采用常规PID控制会出现响应慢,超调量大,参数难调整等问题,本文对该系统进行了分析并建立了其关键环节的数学模型和AMESim/Matlab联合仿真模型,提出了基于逆控制的全局变参数PID控制方法,并在压铸机压射系统上进行试验验证,仿真结果表明,改进的控制器较常规PID具有良好的动态特性,对变时滞特性和负载扰动表现出更强的适应性和鲁棒性,同时也证明了联合仿真的有效性,为同类系统的控制器设计提供参考。     

对压铸机压射缸建压增压系统的分析与改进

我在日本验收压铸机等设备过程中对压铸机压射系统因建压增压时间过长进行分析与改进,并取得良好效果。随着复杂形状和薄壁型压铸件的出现,压铸行业对压铸机的建压增压时间提出高的要求。如压铸薄壁型铸件时,要求建压增压时间     

进口热室压铸机压射缸的改造

压射缸是热室压铸机进料系统的关键部件。本文介绍温州永久锁厂对德国富来(FRECH)公司进口的63t热室压铸机压射缸进行改造,取得良好效果。     

压铸机压射活塞喷涂装置的故障修理

介绍了意大利引进压铸机的一种压射活塞喷涂装置的组成及工作原理，对使用中出现的几例故障进行分析并提出修理措施，可供国内压铸生产行业设备维修同行参考。     

基于尺寸和拓扑优化的超大型压铸机 压射支撑结构设计

DM4500压铸机由于上拉杆安装位置偏心,在压射力的作用下三根拉杆的伸长量不同,将导致冲头与压射室因不同轴而快速磨损。利用尺寸优化和拓扑优化技术对压铸机拉杆和企板开展优化设计。首先建立了压射机构的有限元模型,对不同工况下的压射机构进行静力学分析,然后以三根拉杆伸长量差异的最大值作为约束条件,对其进行尺寸优化。在尺寸优化的基础上利用拓扑优化技术对企板进行了轻量化设计,根据拓扑优化的密度云图结果重新设计了企板的结构。再对新的结构进行尺寸优化,获得满足要求的结构优化方案。结果表明,仅进行尺寸优化虽然能够满足设计要求,但是会增重26.3%。采用尺寸优化和拓扑优化相结合的方案获得的结构能够满足设计要求,同时较原始设计减重3.7%。     

DDK高性能压射系统

一、概述在仪器仪表工业中,经常要采用各种类型的压铸件。随着现代工业的不断发展,仪表产品不断更新换代,因而对压铸件的质量也提出了更高的要求。例如防爆热电偶外壳,是一个典型的厚壁耐压零件,其平均壁厚为7.5mm,压铸后要加工外螺纹和细牙内螺纹,螺纹加工后只允许有两个直径小于1mm的气孔存在,并要求能耐压12kgf/cm~2。长期来由于内在质量不好,该零件的成品率一直很低,只有30%左右。过去虽对模具作了改进,合金采取除气精炼,并调整了压铸工艺参数,合格率仍低于68%,质量也不稳定。我们曾对J1113A型压铸机进行过测试,发现建压时间竟长达500～600ms,而最大压射速度只有2.9m/s,此时若无增压,压力冲击峰值可达到197kgf/cm~2,且该机慢行程又是固定的,也不能满足压铸工艺的需要。所以采用J1113A等类型压铸机已难于适应诸如厚壁耐压件、薄壁深腔件以及高气密防爆零件的生产要求。     

超大型镁合金压铸机定模板极限压射过程的动力响应分析

镁合金压铸生产过程中,打料对定模板形成的冲击直接影响着设备的使用寿命及所加工零件的质量。针对这一问题,本文利用有限元动力分析技术,对国产某型号超大型镁合金压铸机定模板极限压射过程的动力学响应进行了分析,对比了减重设计前后两种不同方案在冲击载荷下的位移及应力情况。分析结果表明,减重设计对定模板的冲击响应具有一定的影响,但目前的减重方案可以满足设计要求。     

运用Workbench对热室精密压铸机压射部件优化分析

鹅颈壶与压室是压射机构中极为重要的两部分,其所占质量也较大,因此提高鹅颈壶与压室设计的合理性,在满足工作要求的情况下降低它们的质量,从而降低其生产成本具有重要意义。为了解决传统方法对鹅颈壶及压室内壁受力分析不准确的问题,本研究采用流固耦合分析方法,应用CFX与ANSYS Workbench对鹅颈壶及压室内壁进行数值模拟分析,得到鹅颈壶及压室内壁在压射过程中所受到的应力,并在Workbench中采用专业的优化分析模块Design Exploration对鹅颈壶及压室进行了结构优化。结果表明:经Workbench优化后的鹅颈壶和压室的参数尺寸比优化前有所减小,且在满足应力条件下,使其外观更小巧,制造成本更低。     

压铸机压射头冷挤压成形工艺DEFORM-3D优化分析

为了获得高质量的压射头,采用冷挤压成形方式。基于压射头成形过程工艺的研究,设计了合理的工艺流程、冷挤压前处理工艺与边界条件,建立了正挤压和反挤压两种成形方式的有限元模型,以DEFORM-3D为平台,初步预测了冷挤压成形过程中材料应变场、应力场与流速场的分布情况。结果表明:采用正挤压成形,凹模径向负载比反挤压减小72.2%,模具寿命延长;等效应变增大了93.4%,材料变形更充分,性能有效提高。     

J1116卧式冷室压铸机

阜新压铸机厂是机械工业部定点生产压铸机的专业厂。现生产二个系列14个规格品种压铸机。 该机用于压铸铝、锌、铜、镁等有色合金的中小型铸件,该机由合型、压射、液压及电气等部分组     

关于IP-750压铸机无快压射问题的分析及排除

某厂ＩＰ－７５０压铸机是从意大利引进的,是由Ｉ－ＴＡＬＰＲＥＳＳ公司制造的７５０吨压铸机。笔者参加了设备的安装及调试,并负责液压系统的日常维修。ＩＰ－７５０压铸机的工作过程主要包括关门、合模、锁模、压射、增压、保压、开门、开模等。其中压射过程中压射速...     

气动系统常见故障诊断方法

对气动系统生产中出现的问题，提出诊断和处理方法。