新钢4号连铸机板坯边部纵裂纹形成原因及改进措施

对4号连铸机板坯边部纵裂纹的影响因素进行了分析,找到了主要的影响因素。通过采取相应的改进措施,板坯边部纵裂纹得到有效的控制。     

Q345B钢板坯角部横裂纹成因分析

用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪分析了某钢厂Q345B钢板坯角部横裂纹的特征和成因。结果表明:裂纹是由沿奥氏体晶界析出的MnS复合析出物和先共析铁素体膜造成的。铸坯凝固过程中,微细硫化锰沿奥氏体晶界析出,当铸坯表面温度降低到奥氏体向铁素体转变温度范围时,微细硫化物促进膜状先共析铁素体的形成,受到矫直应力作用时,应力主要集中在膜状铁素体相上,并在硫化物周围形成微孔,微孔聚合导致裂纹的形成。     

40Mn2圆钢冷剪切裂纹形成原因及改进措施

以不同厂家生产的Φ65mm圆钢为研究对象,采用化学分析、低倍组织、高倍组织检验等手段,分析了40Mn2圆钢冷剪切裂纹产生的原因。检验发现,钢材带状组织严重,高达3.0级;钢中存在SiO2-CaO-FeO、SiO2-MnO-FeO系夹杂物,且出现1.5级Ds类不变形夹杂。材料性能显示出强烈的各向异性,形成了冷剪切裂纹。据此进一步对炼钢连铸工艺过程及连铸坯分析,找出工艺缺陷,并针对性地制定了改进措施。     

Q345R钢板探伤不合格原因及改进措施

分析了85mm厚Q345R钢板超声波探伤不合格的原因,探讨了钢板中心裂纹的形成机理,并就冶炼和轧钢工艺提出了改进措施。     

Q345R钢球罐裂纹产生机理及修复工艺研究

针对液化石油气球罐开罐检验中存在的部分远离焊缝的裂纹,结合其制造工艺及使用环境,分析此类裂纹产生的机理,并针对性的提出消除裂纹的修复工艺方案和预防措施。     

Q235B钢板表面裂纹原因分析及改进措施

针对某钢厂生产Q235B钢板大批量出现表面裂纹的情况,采用金相显微镜、扫描电镜等微观检测方法,对钢板表面裂纹形态、分布及其附近夹杂物和组织进行分析.结果 表明:钢板近表面存在严重MnS夹杂物,破坏了钢基体,导致铸坯原始表面裂纹缺陷在轧制变形作用下延展、扩大,形成钢板表面缺陷.通过制定并采取相应的改进措施,钢板表面裂纹情况得到改善.     

Cr-Mo钢板常见表面裂纹原因分析及改进措施

Cr-Mo钢板属贝氏体型合金钢,在空冷条件下产生贝氏体组织.由于制造反应容器用Cr-Mo钢板多为大单重、大厚度截面,容易产生组织应力与热应力,如果在生产过程中控制不当可导致表面裂纹.常见的表面裂纹分为钢锭和来料板坯裂纹、轧前加热裂纹、轧制过程中的拉裂和炸裂、轧后应力裂纹及切割裂纹等,本文对表面裂纹特征及其产生原因进行分析,并提出相应的预防和改进措施.     

65Mn热轧窄带钢边部裂纹原因分析及改进

阐述了65Mn热轧窄带钢生产工艺流程及热轧工艺要求,分析了该钢冷轧时边部裂纹产生的主要原因,认为是由于边部冷却速度过快所致,通过采取工艺改进措施,收到了很好效果。     

钢锭模裂纹原因分析及改进措施

l 前言 钢锭模是炼钢生产中消耗量很大的重要冶金附具     

不锈钢-钢爆炸复合板结合区显微组织的分析

本文采用光学显微镜、扫描电子显微镜、X射线能谱仪和电子背散射衍射仪，研究了铁素体不锈钢-钢(0Crl3Al／16MnR)、奥氏体不锈钢-钢(1Crl8Ni9Ti／Q235A和0Crl8Ni10Ti／16MnR)和双相不锈钢-钢(00Cr22Ni5Mo3N／Q345C)三种爆炸复合板结合区的显微组织特征。结果表明，结合界面呈波状结合，热处理后结合区基板脱碳与复板渗碳，而且在结合区复板一侧存在一条约30μm宽的亚微米级的超细晶粒带。另外还对结合区的显微硬度变化进行了测量，结果表明结合区的硬度远高于基体的硬度。     

钢板表面微裂纹的原因分析与改进措施

分析了安铜二炼轧厂钢板表面微裂纹产生的原因,提出了改进措施,使铜板质量得到明显改善.     

不锈钢-钢爆炸复合板结合区组织的分析

铁素体不锈钢0Cr13Al—钢 16MnR、奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti—钢Q23SA和双相不锈钢00Cr22NiSMo3N—钢Q345C3种爆炸复合钢板结合界面呈波状结合，热处理后结合区基板脱碳、复板渗碳。而且在结合区复板侧有一个约30μm宽的亚微米级的超细晶粒带，结合区的硬度高于基体的硬度。     

Q345R厚钢板探伤不合原因分析

对Q345R厚板探伤不合部位取样进行金相、扫描电镜分析,钢板组织存在贝氏体、马氏体、中心微裂纹和MnS夹杂;Z向拉伸断口表明,试样中心部位脆性解理面积大;试样正火后探伤缺陷宽度明显减小。分析认为,铸坯偏析和钢板冷却速度过快是导致钢板异常组织造成探伤不合的主要原因。减轻铸坯偏析和钢板轧后堆垛缓冷是提高Q345R厚板探伤合格率的有效措施。     

Q345GJC钢板裂纹原因分析及控制

取样分析了高层建筑结构钢Q345GJC钢板的裂纹原因,结果表明,Q345GJC钢板上的裂纹是由于铸坯上产生的皮下裂纹所致,而且微合金化元素添加量及种类越多,连铸坯的裂纹敏感性越强。采取措施后,有效控制了Q345GJC钢板的裂纹发生率。     

带钢窄边裂纹缺陷的形成原因及预防措施

通过对带钢窄边裂纹缺陷的金相显微组织观察和扫描电镜与能谱分析，确定了带钢窄边裂纹缺陷的形成原因，并针对原因提出了相应的预防措施，有效地控制了带钢窄边裂纹缺陷的重复发生。     

带钢窄边裂纹缺陷的形成原因及预防措施

通过对带钢窄边裂纹缺陷的金相显微组织观察和扫描电镜与能谱分析，确定了带钢窄边裂纹缺陷的形成原因．并针对原因提出了相应的预防措施．有效地控制了带钢窄边裂纹缺陷的重复发生。     

热处理对N02201/Q345R复合板接头组织及性能的影响

采用GTAW+SMAW组合方法焊接了N02201/Q345R镍钢复合板,截取两组同规格试板,其中一组为焊态,另一组进行550℃保温4 h热处理。通过拉伸试验和弯曲试验测试并对比了接头力学性能,同时利用OM对焊接接头微观组织进行表征对比。结果表明:焊态和热处理态N02201/Q345R复合板接头力学性能均满足标准和使用要求,热处理后接头抗拉强度仅降低49 MPa;N02201/Q345R复合板接头焊态和热处理态钢侧为铁素体和珠光体组织,镍侧为单相奥氏体,镍钢界面存在镍元素向钢侧扩散现象,焊态扩散层宽度约为0~25μm,热处理态扩散层宽度约为100~160μm。     

连铸坯角部裂纹产生原因及改进

分析了产生连铸坯角部裂纹的工艺、操作和设备原因,通过调整结晶器、二冷水量、改善保护渣性能、提高在线设备精度等措施,连铸坯角部裂纹发生率由25％降至0．5％,热轧板卷因裂纹降级比例持续减少,改进效果十分明显。     

板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施

通过对板坯边部纵裂纹缺陷产生的原因进行仔细调查分析,找出了其主要原因是结晶器铜板冷却水缝布置不合理造成.通过重新优化结晶器铜板冷却水缝,完善部分工艺参数后,有效地消除了铸坯边部纵裂纹缺陷.     

Q345R钢板探伤不合的原因分析与改进

采用金相显微镜对中普(邯郸)钢铁有限公司14 mm厚探伤不合的Q345R钢板进行了微观组织观察.结果显示,钢板中心偏析严重,产生了贝氏体或马氏体硬相组织,在轧后冷却过程中产生微裂纹,进而导致超声波探伤不合.在不改变连铸二冷冷却强度的前提下,通过钢板轧后缓冷,使探伤合格率明显提高.