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《炼钢》2015,(5)
某厂新建65 t LF投产后,硬线钢精炼过程埋弧效果差,导致精炼电耗增加,LF吸氮量增加,钢水升温速度比正常炉次低20%。通过硬线钢LF精炼分析,对LF供电模式和造渣工艺进行了优化。LF加热档位采用4档,在化渣阶段采用短弧加热,确保化渣效果和平稳升温,中后期采用中弧或长弧加热。渣料采用石灰、硅灰石和萤石,严格控制加入量800~900 kg/炉,电石(0.6~0.9 kg/t)少量多次加入,必要时每炉加入2~3袋发泡剂,确保精炼渣的发泡性能。生产实践表明,精炼工艺优化后硬线钢精炼不埋弧炉次明显减少,比例由2.5%降低到0.3%左右;硬线钢精炼平均电耗为60.32 kWh/t,电耗平均降低16.92 kWh/t,LF工序吸氮质量分数平均降低8.6×10-6,平均升温速度可达4.06℃/min。 相似文献
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通过调研炼钢车间60 t LF的变压器参数,结合选取的GCr15试验钢LF工艺特点要求,开发软件并计算其电气功率特性曲线,提出了两种适合该LF的最快升温速度且较省电和最经济电耗且速度较快的供电方案,第1种供电方案,第一阶段化渣及升温期采用4档(220 V)电压、18~20 kA相电流,第二阶段升温期采用3档(240 V)电压、20 kA相电流,适用于生产节奏较快且较省电的LF炉次供电;第2种供电方案,第一阶段化渣及升温期采用5档(203 V)电压、17~19 kA相电流供电制度,第二阶段升温采用4档(220 V)电压、18 kA相电流的供电制度,第三阶段保温期与第一种供电方案相同,可适用于大部分生产节奏不太紧张的炉次。与试验前主要能耗指标相比,GCr15试验钢LF工序的吨钢电耗、单位重量钢水温升电耗分别降低8.51%、7.29%,升温速度提高8.14%。 相似文献
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根据LF精炼炉不同生产阶段炉渣泡沫化特点,优化精炼辅料和发泡剂的使用,系统研究LF精炼炉供电的电气特性,得出最佳供电功率的供电曲线,实现LF精炼炉动态的低耗高效供电工艺,供电效率提升5.66%,升温效果达到3.92℃/min以上,减少了给电对LF炉电极设备的冲击损坏。 相似文献
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攀钢钢钒公司LF加热过程中钢液发泡、溢钢、溢渣、喷溅严重,造成加热效率低、大量金属料损失。通过优化LF造渣、钢水罐底吹氩及供电制度,提高LF加热效率,降低精炼成本,实现高效精炼,钢液的平均升温速度提高0.5℃/min,精炼周期降低3 min,电耗降低12%,满足了连铸节奏和生产工艺要求。 相似文献
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通过理论计算得出电能利用率与升温速度无关,确定使用3档起弧精炼时需控制LF渣厚大于50mm;当渣厚小于50mm时,选择4档起弧加热更有效节约电能;不允许以升温为目的使用2,5档。通过现场实践和理论相结合得出LF旁通条件下温降随初始温度升高而增大,指出提高成分微调一次命中率有助于降低渣面散热。根据生产实际工艺条件,提出了降低电耗的有效措施,即缩短精炼周期、降低非周转钢包使用率、优化氩气底吹率,并确定了各钢种进站温度和成分。通过以上优化措施,LF炉吨钢电耗降低了6.8 (kW·h)/t。 相似文献
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低碳钢固态相变过程的原位观察 总被引:1,自引:0,他引:1
利用共焦激光扫描显微镜(CSLM)原位观察了低碳钢升温及降温过程中的固态相变,直接观测出升温时低温铁素体(α)到奥氏体(γ)以及奥氏体(γ)到高温铁素体(δ)的相变温度,和降温时δ到γ以及γ到α的相变温度。结果表明,随着升温速率从75℃/min升至130℃/min,α—γ相变开始温度从961.6℃升至1014.0℃、γ→δ相变开始温度从1351℃升至1386.9℃;降温时随着降温速率的增大(70℃/min增至530℃/min),γ—α相变开始温度从871.6℃降至858.4℃。在升温速率为130℃/min的情况下,随着升温最大值的提高(1300℃至1480℃),γ—α相变温度降低,相变开始温度从895.2℃降至858.4℃。 相似文献
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减温减压器供热由于节流损失能耗大,削弱了热电联产的节能优势。小型热电联产,改用工业蒸汽热能驱动背压式汽轮机供热,同时替代电力拖动给水泵,增加了给水的安全可靠性,降低了厂用电消耗,实现能量的梯级利用,减小能量转换中的各项损失。背压式汽轮机能用变速方式调节给水量和压力,在机组变负荷时给水压力和流量不再依靠阀门调节,避免大量节流损失。研究可知,减温减压器改汽轮机供生产蒸汽2t/h,可增加发电量75kW·h;该技术系统设备投资回收周期短,技术成熟,节能效果显著。 相似文献
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采用金相显微镜、电子显微镜等分析得出,C70S6钢表面严重脱碳以及内部质量缺陷均会造成连杆胀断掉屑,通过优化Al、V、P含量,钢中铁素体含量由原5.5%~8.6%降至2.7%~4.8%;连铸过热度由≤35℃降至≤30℃,拉速由0.80~0.90 m/min降至0.65~0.75 m/min,末端电磁搅拌电流由200 A提高至300 A;轧制前铸坯涂涂料,加热炉加热时高温段空燃比由0.7~0.8降至0.5~0.6,加热温度提高至1 200~1 250℃;并采用提高轧后冷速等措施后,C70S6钢中心C偏析降为0.99~1.04,表面脱碳层深度≤0.50%d,晶粒度5.5~6.0级,铁素体含量≤5.0%,成功解决了连杆批量掉屑质量问题。 相似文献
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山钢股份莱芜分公司炼铁厂2#1 080 m3高炉热风炉采取提高热风炉预热器换热效率、优化改造热风炉助燃风、废气回收系统、应用局部加压技术、改造热风炉助燃风机等措施,使高炉动力系统与当前的高炉炉容进一步匹配,平均风温由983.67℃上升至1 007.33℃,燃料比由545.07 kg/t下降至539.45 kg/t,高炉年节约动力成本1 000余万元。 相似文献