壁厚变形对弯管最小相对弯曲半径的影响

通过实验，分析了管材弯曲外侧的切向和管壁厚方向的应力应变状态，建立了相应的平均应变计算公式，进一步推导出由管材延伸率和拉伸强度所约束的最小相对弯曲半径计算公式。指出管型材料的真实力学性能对于管材弯曲成形性和最小相对弯曲半径的近似计算具有重要影响。     

薄壁钢管无芯弯曲最小相对弯曲半径的确定

分析了钢管弯曲应力和应变,探索了最小相对弯曲半径与管的弯曲切向主应变的关系,并确定了最小相对弯曲半径的计算方法,进一步推导出分别按照材料硬化指数、延伸率和变形几何条件计算的最小相对弯曲半径公式,再通过薄壁钢管无芯弯曲试验对其进行修正。用此方法可在少量的钢管弯曲试验的基础上,精确地确定钢管弯曲的实际最小相对弯曲半径,具有较高的参考价值。     

大相对弯曲半径弯曲件回弹的试验研究

针对具体工件对相对弯曲半径Ｒ０／ｔ＝１６０左右弯曲件的回弹进行了试验研究,分析了有关加弹（Ｒ０／ｔ≥１０）计算和图表对相对弯曲半径很大时的适用程度,瓶 生产过程中的实测值进行了比较。     

弯管生产中管件最小弯曲半径的确定

通过分析管子弯曲时的应力、应变状态,从理论以及生产实际出发,得到了管件最小弯曲半径的简单计算方法。     

基于Matlab的芯轴最小弯曲半径计算

在薄壁管有芯NC绕弯成形过程中,若弯曲半径过小则芯轴块间易发生碰撞干涉,而最小半径受限于芯轴连接方式和结构参数.通过分析常用芯轴结构特点和发生芯轴块碰撞干涉的位置,关于芯轴直径、球头节个数、球头节间距和芯轴块厚度建立了芯轴最小弯曲半径的解析模型.并采用Matlab工具求解方程得到芯轴的最小弯曲半径,为芯轴的设计和弯曲工艺提供了理论依据.     

小弯曲半径管坯弯曲工艺探讨

此文阐述了对小弯曲半径坯弯曲首先应进行工艺计算,如延伸率,强度计算等。然后选择合理工艺方案,以建立合理应力状态,提高材料塑为目的。尤其应合理选择填充。此文推荐采用低熔点合作为填充物及全封闭挤压弯曲工艺。此文提供及推导了系列计算公式供计算工艺参数时参考。此文最后展望了小弯曲半径管坯弯曲工艺发展方向。     

相对弯曲半径对成形凹模接触应力峰值的影响

动态接触应力尤其接触应力峰值是造成高强钢成形凹模局部磨损的主要原因,相对弯曲半径是影响接触应力峰值的最大因素。通过宽板弯曲成形圆角受力分析,得到相对弯曲半径与板料厚向主应力关系式,定性分析相对弯曲半径与凹模圆角接触应力的负相关性。利用U形件弯曲有限元模型,获得系列相对弯曲半径对应的接触应力峰值曲线,分析峰值曲线特征及变化趋势。经拟合分析得到最大接触应力峰值与相对弯曲半径的二阶多项式关系,可为接触应力峰值预测、模具选材提供指导。     

激光弯曲工艺中板材厚度的影响规律

用大变形弹塑性有限元法对金属板材柔性成形新工艺———激光弯曲进行了动态数值模拟。从热学及热力学的观点出发,阐明了该工艺的变形机理,建立了弯曲过程中的应力模型;论证了板料厚度对温度梯度和弯曲角度的影响,提出了能够实现激光弯曲工艺的最小相对光束半径的新概念,为该工艺进一步深入研究奠定了基础。模拟结果与试验吻合较好。     

薄壁弯管变形量的理论计算及弯曲工艺的改进

分析了航空发动机上空气分离器进油管支管弯曲变形时的应变状态,推导了直管弯曲时内外侧壁的计算公式,提出了弯曲工艺的改进措施,设计制造了一次性弯曲成形的弯管夹具。实践证明使用效果良好。     

Q235钢厚向弯曲试验及其分析

具有正交各向异性的金属板料纵向和横向弯曲性能存在明显差异,为了解纤维沿厚度方向分布的金属板的弯曲性能,通过两个具有不同底部弧面半径的凸模,按照规定的弯曲角,分别对具有不同厚度的Q235钢片进行纵向、横向和厚向弯曲试验,得出该材料在3个方向的最小相对弯曲半径的范围,结果表明,厚向弯曲时,最小相对弯曲半径是介于纵向弯曲和横向弯曲之间,且与纵向弯曲更接近。     

基于三点弯曲的马氏体超高强钢弯曲性能试验

基于三点弯曲试验,研究了马氏体超高强钢的弯曲性能。利用二分法原理安排了"基于凸模尺寸"的试验。得到了不同弯曲角度下、以最小相对弯曲半径为表征的弯曲成形性能,并分析了其影响因素。对于1180 MPa级别及以下马氏体钢,在120°弯曲角及以下,均有Rmin/t1。对于1300MS和1400MS,Rmin/t≥2.5;且大于90°弯曲角后,弯曲性能对弯曲角度不敏感。各向异性对马氏体超高强钢最小相对弯曲半径的影响显著,沿轧制方向(L)的弯曲性能优于垂直于轧制方向(T);各向异性指数不能准确地表述马氏体超高强钢不同方向的弯曲变形行为和弯曲性能差异。随着强度的升高,断后伸长率接近线性下降,弯曲变形时相对弯曲半径值增大,弯曲性能下降,但并无很好的线性关系。     

板材成形性能试验及设备

评价板材性能好坏的指标大致可以分为两类一类为基本力学性能指标,也称为机械性能,是指板料在外力作用下表现出来的力学性能．如屈服强度、抗拉强度、n值、r值,硬度、疲劳强度等;另一类为成形性能指标．是指金属板料适应各种塑性加工的能力．包括成形极限图、极限拉深系数、最小弯曲半径、扩孔率、杯突值、锥杯值等等。机械性能一般采用单向拉伸试验、硬度试验、疲劳试验等来进行研究,而成形性能的研究通常需要采用各种模拟试验、成形极限图试验等来进行。     

带状金属板材弯曲的回弹

当板材在受到冲压时,如果冲压工艺设计不合理,反弹会使板料的冲压结果不能符合图纸要求。文章用实验的方法探求无压边力的情况下板材的回弹问题。分别就材料性能、板料厚度、凸模圆角半径、凸凹模间隙、凹模跨度、摩擦系数等诸多因素对板料回弹的影响作出了分析。     

金属板材激光弯曲成形应力应变场的数值模拟

采用有限元对激光弯曲成形过程中应力应变场的过程进行了模拟，分析了弯曲成形过程中钢板上下表面弹塑性变形的变化规律及激光工艺参数对成形的影响。模拟结果与实验结果基本一致。     

小弯曲半径高强不锈钢管数控绕弯过程应力应变分析

为了揭示小弯曲半径高强不锈钢管数控绕弯成形机理,实现精确成形和有效控制的目的,基于ABAQUS有限元平台建立了小弯曲半径21-6-9高强不锈钢管数控绕弯成形全过程三维弹塑性有限元模型;研究了网格尺寸和质量放大因子对有限元模型计算精度和效率的影响,并从理论和实验方面验证了模型的稳定性和可靠性;分析了小弯曲半径高强不锈钢管数控绕弯全过程应力和应变以及对称平面和典型截面上的应力和应变分布的历史演变规律。获取了合理的网格尺寸和质量放大因子分别为0.6×0.6 mm和3000,以及全过程、对称平面和典型截面上的应力和应变分布规律。     

计算直梁弯曲成形回弹的最小势能原理及其有限元法

本文运用计算直梁弯曲成形回弹的最小势能原理 ,给出了相应的有限元求解方程。用此方程编写了有限元程序 ,计算了简支梁受集中载荷后的回弹量 ,并与其它回弹计算方法的计算结果进行了比较 ,结果证明了弯曲成形直梁回弹的最小势能原理及直梁弯曲成形回弹有限元法的正确性。     

板坯连铸弯曲阶段力能参数计算方法探讨

本文通过对板坯连铸过程中弯曲阶段的受力分析,根据板坯截面本身特点进行分段讨论,探讨在弯曲阶段板坯受力情况和力能参数的理论计算方法.